Методы анализа риска. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

Перед проведением FMEA команда экспертов осуществляет сбор и изучение исходных данных. Исходные данные для анализа FMEA процесса должны содержать информацию о процессе и продукции, требованиях, предъявляемых к системе в целом и отдельным ее составляющим, факторах окружающей среды, влияющих на результаты. Материалы и данные для дальнейшего анализа могут включать чертежи, технологические и другие документы.

Изучение технологических процессов должно включать не только изучение документации, но и анализ технологических процессов на рабочих местах.

Технологические процессы (операции, переходы) для последующего проведения анализа видов, последствий и причин потенциальных несоответствий выбирают по определенным критериям. При выборе технологических процессов (операций, переходов) необходимо учитывать не только требования к изделию, но и особенности технологического процесса.

При выборе технологических процессов для проведения FMEA можно использовать следующие критерии:

Технологический процесс является новым (более 50% новых операций);

В ходе техпроцесса происходит формирование параметров, влияющих на безопасность продукции;

В техпроцессе применяется новое или модернизированное оборудование/оснастка/инструмент;

Имело место изменение технологии, в т.ч. изменение методов контроля в техпроцессе;

Имело место изменение графиков ремонта и обслуживания оборудования, применяемого в техпроцессе, и поверки, калибровки, аттестации и ремонта средств измерения, используемых в техпроцессе.

Любой дефект рассматриваемого изделия (или узла) может быть достаточно полно охарактеризован всего тремя показателями (критериями):

значимостью, измеряемой с точки зрения тяжести последствий данного

отказа (S);

относительной частотой (вероятностью) появления(O);

относительной частотой (вероятностью) обнаружения данного дефекта или его причины(D).

Параметр значимости (тяжести последствий для потребителя) S - это экспертная оценка, проставляемая по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность. Пример критериев оценки для параметра S приведен в таблице 1 на основе FMEA - конструкции.

Таблица 1 - Критерий оценки значимости дефекта - параметр S

Критерии оценки (влияние на потребителя)	Оценочные баллы
Невероятно, чтобы дефект мог бы иметь какое-либо ощутимое влияние на работу системы. Потребитель, наверное, не заметит дефект
Дефект незначителен и потребителя почти не будет беспокоить
Дефект средней тяжести, вызывает недовольство у потребителя
Тяжелый дефект, вызывает рассерженность потребителя
Дефект чрезвычайной тяжести, или когда речь идет о безопасности и (или) нарушениях при соблюдении законодательных предписаний

Параметр частоты возникновения дефекта O - это экспертная оценка, проставляемая по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет? и выше. Пример критериев оценки для параметра O приведен в таблице 2 на основе FMEA - конструкции.

D параметр обнаружения дефекта так же является 10-балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для “скрытых” дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий.

Пример критериев оценки для параметра D приведен в таблице 3 на основе FMEA - конструкции.

Таблица 2 - Критерии оценки вероятности возникновения дефекта - параметр O

Критерии оценки	Оценочные баллы	Возможная вероятность дефекта
Вероятность очень мала. Невероятно, что дефект возникнет		Менее 1/20000
Вероятность мала. В общем, конструкция соответствует прежним проектам, по которым было выявлено относительно малое число дефектов
Вероятность невелика. В общем, конструкция соответствует прежним проектам, по которым случайно были выявлены дефекты, но не в большом количестве
Вероятность высока. В общем, конструкция соответствует проектам, которые в прошлом всегда создавали трудности
Вероятность очень высока. Почти точно, что дефекты будут возникать в большом объеме

Таблица 3 - Критерии оценки вероятности обнаружения дефекта - параметр D

Для каждого дефекта из составленного списка делается “шаг вправо” и “шаг влево”. Шаг вправо - это полследствия данного отказа (оценивается по соответствующей шкале), их может быть несколько, но достаточно взять только самое “тяжелое”, то есть самое весомое по баллу значимости последствие. Шаг влево - это причины, приводящие (или потенциально могущие привести) к данному дефекту. Все причины должны быть рассмотрены отдельно и для каждой должна быть выставлена оценка частоты появления по соответствующей шкале (таблице) для экспертных оценок. При рассмотрении технологии изготовления изделия, то выставляется экспертная оценка по критерию обнаружения данного дефекта или его причины по всей технологической цепочке.

После этого для каждого дефекта выставляется обобщенная оценка в виде произведения трех отдельных параметров по соответствующим критериям. Обобщенную оценку принято называть приоритетным числом риска - ПЧР.

Приоритетное число риска - обобщенная количественная характеристика объекта анализа. ПЧР определяется после получения экспертных оценок составляющих - рангов значимости, возникновения и обнаружения, путем их перемножения. Объекты анализа упорядочиваются по убыванию значений ПЧР.

Для каждой области применения должно быть установлено граничное значение ПЧР - ПЧРгр. В случае если фактическое значение ПЧР превосходит ПЧРгр, по результатам анализа должны разрабатываться и внедряться корректирующие/ предупреждающие действия для снижения или устранения риска последствий. Если фактическое значение не превосходит ПЧРгр, то считается, что объект анализа не является источником существенного риска и корректирующие/ предупреждающие действия не требуются

Результаты анализа заносятся в таблицу 4.

Таблица 4 - Форма протокола FMEA - анализа

Все дефекты, для которых значение ПЧР превысило критическую границу, подлежат дальнейшему рассмотрению. В начале работы по FMEA - анализу, рекомендуемый уровень ПЧРгр может составлять 100-120 баллов.

Для дефектов с ПЧР>ПЧРгр ведется работа по улучшению предлагаемой конструкции и (или) технологии.

исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр O);

воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр O);

снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на потребителя или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр S);

облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр D).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т. д.);

изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

улучшение системы качества.

Разработанные мероприятия заносятся в последнюю графу (таблица 12) таблицы FMEA - анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск ПЧР после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых пределов (малого риска ПЧР<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребует проведение каждого мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении предприятия) они должны быть проведены;

из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки

Российской Федерации

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П. КОРОЛЕВА

(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)»

Факультет летательных аппаратов

Кафедра производства летательных аппаратов и

управления качеством в машиностроении

Курсовая работа

по дисциплине «Средства и методы управления качеством»

на тему: «Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

(FMEA-конструкции)»

Выполнил студент гр. 1511 Смирнова М.А.

Проверил Вашуков Ю.А.

Самара 2012

FMEA-АНАЛИЗ, ПОГЛОЩАЮЩИЙ АППАРАТ АПЭ-120-И, КОМАНДА ЭКСПЕРТОВ, ПРИОРИТЕТНОЕ ЧИСЛО РИСКОВ, РАНГ ЗНАЧИМОСТИ(S), РАНГ ВОЗНИКНОВЕНИЯ (O), РАНГ ОБНАРУЖЕНИЯ (D)

Объект исследования - поглощающий аппарат АПЭ - 120 - И

Целью данной работы является освещение методов FMEA анализа видов и последствий потенциальных несоответствий конструкции.

В процессе работы использован метод FMEA анализа-конструкции.

В результате работы было проведен анализ конструкции поглощающего аппарата, выявлены возможные дефекты и разработаны рекомендуемые действия для устранения дефекта.

ВВЕДЕНИЕ

1. Описание открытое акционерное общество «Кузнецов»

2. Основные понятие и принципы FMEA анализа

2.1 Цели, задачи и виды FMEA анализа

2.2 Принципы FMEA анализа

2.3 Технология проведения FMEA анализа

2.3.2 Исходные данный для FMEA анализа

3. Проведение FMEA анализа поглощающего аппарата АПЭ-120-И

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Одной из основных задач системы менеджмента качества является обеспечение выявления потенциальных несоответствий (дефектов) и предотвращение их появления на всех стадиях жизненного цикла продукции. Важнейшим методом решения этой задачи является анализ видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA). В настоящее время не менее 80% разработок технических изделий и технологий проводится с применением анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA-методологии).

Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий широко применяется многими мировыми компаниями как для разработки новых конструкций и технологий, так и для анализа и планирования качества производственных процессов и продукции. Методология FMEA позволяет оценить риски и возможный ущерб, вызванный потенциальными несоответствиями конструкции и технологических процессов на самой ранней стадии проектирования и создания готового изделия или его комплектующих.

Область применения метода охватывает все этапы жизненного цикла продукции и любые технологические или бизнес-процессы Наибольший эффект дает применение FMEA на этапах разработки конструкции и процессов, однако и в действующем производстве метод может эффективно применяться для устранения несоответствий и их причин, не выявленных при разработке или обусловленных факторами изменчивости процессов производства.

1. Описание открытого акционерного общества «Кузнецов»

качество эксперт менеджмент

1.1 Производственная деятельность

ОАО «Кузнецов» -- российская машиностроительная компания и одноимённое предприятие авиационного и космического двигателестроения. Предприятие расположено в Самаре.

Предприятие основано в 1912 г. в Москве французской фирмой «Gnome» и являлось первым в России специализированным заводом по изготовлению авиационных моторов «Gnome».

В мае 1977 г. завод преобразован в «Куйбышевское производственное объединение («КМПО») им. М.В. Фрунзе». В октябре 1991 г. «КМПО им. М.В. Фрунзе» переименовано в «СМПО им. М.В. Фрунзе».

На основании решения Комитета по управлению государственным имуществом Самарской, ОАО «Моторостроитель» учрежден путем преобразования государственного предприятия «Самарского моторостроительного производственного объединения им. М.В. Фрунзе» и зарегистрировано Администрацией Промышленного района г. Самары постановлением № 1222 от 23.05.1994 г.

С 21.04.2010 ОАО «Моторостроитель» решением внеочередного общего собрания акционеров переименовано в ОАО «КУЗНЕЦОВ».

ОАО «КУЗНЕЦОВ» является единственным предприятием Российского оборонно-промышленного комплекса, где сконцентрированы две ключевые технологии стратегического значения:

Производство двигателей ракет-носителей «Союз» для всех пилотируемых космических программ Российской Федерации.

Разработка, модернизация, серийное производство, техническое сопровождение в строю и все виды ремонтов всего семейства двигателей для самолетов дальней стратегической авиации ВВС и авиации ВМФ типа Ту-95МС, Ту-142, Ту-22М3, Ту-160.

ОАО «КУЗНЕЦОВ» в этих компетенциях, а также в части изготовления двигателей для ракет-носителей космических аппаратов в интересах Минобороны Российской Федерации, является головным исполнителем государственного оборонного заказа.

Для реализации этих направлений на предприятии имеются производственные мощности, подготовленный персонал специалистов, используется созданная ранее уникальная экспериментально-доводочная база, испытательный комплекс, которые не имеют аналогов в России и СНГ.

Двигатели, выпускаемые ОАО «КУЗНЕЦОВ», отличают высокая надежность в работе, высокий КПД, отличные технические характеристики.

Основные виды продукции:

газотурбинные двигатели для авиации;

жидкостные ракетные двигатели для ракет-носителей;

газотурбинные двигатели для газоперекачивающих агрегатов магистральных газопроводов, блочно-модульных электростанций.

Различные модификации ракетных двигателей ОАО «КУЗНЕЦОВ» выпускает не одно десятилетие. С использованием этих двигателей осуществлены старты пилотируемых космических кораблей типа «Восток», «Восход», «Союз», грузовых транспортных космических аппаратов «Прогресс» и автоматических станций на Марс, Луну, Венеру.

Более 30 лет ОАО «КУЗНЕЦОВ» выпускает газотурбинные двигатели для газоперекачивающей промышленности. ОАО «КУЗНЕЦОВ» являемся первыми, кто использовал авиационные двигатели для наземного применения. Предприятие производит широкую гамму двигателей мощностью от 6,3 до 25 МВт. За это время продукция нашла применение и получила высокое признание не только в России, но и за рубежом. Двигатели, выпускаемые предприятием, успешно работают в Аргентине, Болгарии, Польше, Туркмении, Узбекистане и др. странах.

Наряду с применением газотурбинных двигателей в составе газоперекачивающих агрегатов, интенсивно развивается направление их использования в качестве приводов энергетических установок. Освоено производство блочно-модульных электростанций различной мощности.

Основные виды производственной, коммерческой деятельности:

Производство ракетных двигателей для ракет-носителей «Союз», «Союз-2»

В этой отрасли ОАО «Кузнецов» занимает монопольное положение. Спрос на продукцию в этой отрасли целиком зависит от госзаказа, в частности, от государственной программы освоения космоса.

Двигатели, выпускаемые заводом, серийно ставились на ракеты-носители «Союз», в том числе на тот, который вывел на орбиту корабль «Восток» с первым в мире космонавтом Юрием Гагариным.

Ремонт двигателей для стратегической авиации ВВС России (Ту-95, Ту-22М3, Ту-160) В этом сегменте ОАО «Моторостроитель» является также монополистом. Этот вид деятельности является одним из важнейших для предприятия в силу больших темпов роста госзаказа на эти услуги.

Производство и техническое обслуживание газоперекачивающих двигателей Этот рынок характеризуется достаточно сильной и усиливающейся конкуренцией. В этом сегменте осуществляют деятельность, помимо ОАО «Кузнецов», НПО «Сатурн», ОАО «Пермские моторы», ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение». Хотя номенклатура производимых двигателей различается (по мощности), в целом компании являются прямыми конкурентами. Этот рынок полностью ориентирован на потребности единственного заказчика -- РАО «Газпром». Одним из преимуществ ОАО «Кузнецов» является давняя история сотрудничества с газовой отраслью -- трубопроводная система страны оснащается двигателями ОАО «Кузнецов» с 1976 года.

Производство и ремонт блочно-модульных электростанций (БМЭ) для производства электроэнергии и тепла мощности 10 и 25 МВт.

1.2 Система менеджмента качества

Система менеджмента качества - это совокупность организационной структуры, процедур, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления руководства качеством и является инструментом обеспечения конкурентоспособности предприятия. На рисунке 1 представлена организационная структура управления «Службы качества» (Дирекции по качеству).

Рисунок 1 - Организационная структура Службы качества ОАО «КУЗНЕЦОВ»

Главная цель создания системы качества - удовлетворение внутренних потребностей руководства в достижении успешных результатов деятельности. Эффективная система качества должна быть спроектирована, и функционировать так, чтобы удовлетворялись запросы и ожидания, как потребителей, так и самой организации. Удовлетворенность запросов и ожиданий потребителей обеспечивается постоянным поддержанием установленного уровня качества.

СМК предприятия распространяется на:

Создание необходимых условий для гарантированного выполнения требований потребителей к качеству продукции;

Создание необходимых условий для эффективного использования финансовых и других ресурсов;

Повышение эффективности обеспечения качества продукции на стадиях ее жизненного цикла для предупреждения отклонений от заданных требований;

Снижение риска для потребителей при размещении и выполнении заказа;

Обеспечение репутации предприятия как надежного исполнителя заказа.

Основными целями СМК предприятия являются:

Ежегодное увеличение или сохранение на высоком уровне (не менее 97%) степени удовлетворенности потребителей показателями деятельности предприятия по проектированию, разработке, производству, ремонту и обслуживанию в эксплуатации продукции;

Ежегодное повышение или сохранение на высоком уровне (не менее 0,95) коэффициента результативности процессов системы менеджмента качества (коэффициент результативности процессов СМК рассчитывается по СТП 7512619.01.022).

Постоянное улучшение деятельности предприятия в целом рассматривается как неизменная цель. В Политике изложены следующие правила, выполнение которых ведет к постоянному улучшению:

Актуализация и разработка стандартов предприятия;

Оценка результативности процессов системы менеджмента качества;

Контроль соблюдения требований заказчика и действующей на предприятии нормативной и технической документации;

Оценка качества труда и продукции;

Разработка и внедрение мер по предупреждению и устранению несоответствий по качеству;

Оценка удовлетворенности потребителей;

Оптимизация процессов системы менеджмента качества;

Внедрение прогрессивных технологий, оборудования и стандартов в области качества;

Постоянное повышение квалификации исполнителей, ИТР и профессиональной компетентности руководства.

Политика в области качества Общества соответствует целям и задачам Общества, включает обязательство соответствовать требованиям и постоянно повышать результативность СМК, создает основу для постановки и анализа целей в области качества.

С политикой в области качества ознакомлены все сотрудники Общества. При поступлении на работу каждый сотрудник изучает Политику и подписывает Бланк-обязательство по Политике. Политика в области качества ежегодно актуализируется. Каждый сотрудник знакомится с актуализированной Политикой в области качества под роспись.

Для совершенствования услуг и достижения успеха в деятельности ОАО «КУЗНЕЦОВ» руководствуется следующими принципами:

удовлетворять требованиям и ожиданиям потребителей, предоставляя им безопасные, своевременные услуги в области консалтинга и осуществляя постоянный мониторинг и анализ качества предоставленных услуг;

высшее руководство, являясь лидером в развитии СМК, принимает решения на основе фактов, обеспечивает ее функционирование всеми видами ресурсов и использует возможности системы для снижения затрат и сокращения потерь при выполнении услуг;

добиваться поставленных целей, создавая условия для профессионального развития своих сотрудников и обеспечивая им высокий уровень мотивации. Сотрудники фирмы, являясь одновременно заказчиками и поставщиками для своих коллег, ответственно выполняют свои обязанности и способствуют достижению общего успеха;

удовлетворять требованиям заинтересованных сторон, реализуя принципы открытости и долгосрочного сотрудничества;

применять процессный подход для непрерывного управления процессами СМК с целью повышения результативности и постоянного улучшения деятельности фирмы;

работать с проверенными поставщиками, строить с ними партнерские отношения и вовлекает их в процесс постоянного улучшения качества услуг.

Система менеджмента качества является неотъемлемой частью общей системы управления деятельностью общества.

2. Основные понятия и принципы FMEA анализа

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов метод- это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимого на этапе проектирования конструкции и производственных процессов.

Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

Внедрение метода FMEA конструкции позволит повысить технический уровень качества поглощающих аппаратов.

2.1 Цели, задачи и виды анализа FMEA анализа

Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы:

Выявить несоответствия продукции и процессов, а также последствия возникновения этих несоответствий, и дать им количественную оценку;

Создать ранжированный список видов и причин несоответствий для планирования корректирующих и предупреждающих действий;

Определить корректирующие и предупреждающие действия, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;

Документировать данные по результатам анализа для накопления в базе знаний.

Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949 (подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов автомобильной, аэрокосмической и авиационной промышленности.

Цель применения метода - изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их негативных последствий), а следовательно - повышение качества продукции и сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях жизненного цикла продукции.

Своевременность является важнейшим условием эффективности метода анализа видов и последствий несоответствий. FMEA следует осуществлять либо до появления несоответствия, либо немедленно после выявления несоответствия или причин, приводящих к его появлению, чтобы не допустить последствий или максимально снизить их риск. Затраты на проведение анализа и внедрение корректирующих/предупреждающих действий при разработке процессов и подготовке производства значительно ниже, чем затраты на аналогичные действия в серийном производстве, проводимые по факту обнаружения несоответствий.

Выделяют два основных вида анализа: FMEA - анализ конструкции (FMEA - конструкции) и FMEA - анализ процесса (FMEA - процесса (технологии)). FMEA - конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA - процесса - у внутреннего потребителя.

FMEA - конструкции проводится как для разрабатываемой так и для существующей конструкции. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

Также осуществляется FMEA - анализ процесса эксплуатации изделия потребителем. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - конструкции.

2.2 Принципы FMEA анализа

Применение метода анализа видов и последствий потенциальных несоответствий основано на следующих принципах: Командная работа. FMEA проводится силами специально подобранной многофункциональной команды экспертов. Эффективность анализа напрямую зависит от профессионального уровня, практического опыта и согласованности действий специалистов.

Иерархичность. Для сложных изделий, процессов и процессов изготовления сложных технических объектов анализу подвергается как изделие/процесс в целом, так и его составляющие (детали/операции)

Итеративность. Анализ проводится неоднократно; он возобновляется при выявлении новых факторов и при любых изменениях, влекущих за собой изменение последствий и их рисков.

Регистрация данных. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий и его результаты должны быть документально оформлены.

2.3 Технология проведения FMEA - анализа

2.3.1 Формирование команды экспертов

Базовый (минимально необходимый) состав команды специалистов должен состоять из шести человек: руководитель рабочей группы, инженер-технолог, ответственный за разработку технологического процесса, инженер-технолог, ответственный за разработку аналогичного технологического процесса, инженер-конструктор; представитель отдела работы с потребителем, представитель производства / службы контроля.

FMEA - команда формируется из специалистов с высокой профессиональной квалификацией, имеющих значительный практический опыт работы с аналогичными изделиями и технологиями в прошлом. В каждой команде, в зависимости от анализа, выбирается ведущий. Ведущим может быть выбран любой из членов FMEA - команды, признаваемый остальными как лидер и профессионал в решении поставленной задачи улучшения предложенной конструкции и (или) технологии

На рисунке 2 приведены возможные составы команд для отработки соответственно конструкции и технологии. Такие команды начинают работать на ранних этапах отработки конструкции и технологии. Работают команды методом “мозгового штурма” по 3-6 часа в день в помещениях и условиях, максимально благоприятных для творческой деятельности.

Суть работы FMEA-команды состоит в анализе и доработке предложенной эскизной конструкции или технологии. При этом для каждого из элементов структурной модели объекта составляется список потенциальных дефектов. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушения, поломкой и т.д.), или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом от точности, производительности и т. д.), или с неверной последовательностью процесса формирования компонента (пропуск операции, неправильное ее выполнение и т.п.). В качестве первого шага рекомендуется рассмотреть результаты предыдущего FMEA - анализа или анализа проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий.

2.3.2 Исходные данные для FMEA анализа

При выборе технологических процессов для проведения FMEA можно использовать следующие критерии:

Технологический процесс является новым (более 50% новых операций);

В ходе техпроцесса происходит формирование параметров, влияющих на безопасность продукции;

В техпроцессе применяется новое или модернизированное оборудование/оснастка/инструмент;

Имело место изменение технологии, в т.ч. изменение методов контроля в техпроцессе;

значимостью, измеряемой с точки зрения тяжести последствий данного

отказа (S);

относительной частотой (вероятностью) появления(O);

относительной частотой (вероятностью) обнаружения данного дефекта или его причины(D).

Таблица 1 - Критерий оценки значимости дефекта - параметр S

Критерии оценки (влияние на потребителя)	Оценочные баллы
Невероятно, чтобы дефект мог бы иметь какое-либо ощутимое влияние на работу системы. Потребитель, наверное, не заметит дефект
Дефект незначителен и потребителя почти не будет беспокоить
Дефект средней тяжести, вызывает недовольство у потребителя
Тяжелый дефект, вызывает рассерженность потребителя
Дефект чрезвычайной тяжести, или когда речь идет о безопасности и (или) нарушениях при соблюдении законодательных предписаний

Пример критериев оценки для параметра D приведен в таблице 3 на основе FMEA - конструкции.

Таблица 2 - Критерии оценки вероятности возникновения дефекта - параметр O

Критерии оценки	Оценочные баллы	Возможная вероятность дефекта
Вероятность очень мала. Невероятно, что дефект возникнет		Менее 1/20000
Вероятность мала. В общем, конструкция соответствует прежним проектам, по которым было выявлено относительно малое число дефектов
Вероятность невелика. В общем, конструкция соответствует прежним проектам, по которым случайно были выявлены дефекты, но не в большом количестве
Вероятность высока. В общем, конструкция соответствует проектам, которые в прошлом всегда создавали трудности
Вероятность очень высока. Почти точно, что дефекты будут возникать в большом объеме

Таблица 3 - Критерии оценки вероятности обнаружения дефекта - параметр D

Результаты анализа заносятся в таблицу 4.

Таблица 4 - Форма протокола FMEA - анализа

Для дефектов с ПЧР>ПЧРгр ведется работа по улучшению предлагаемой конструкции и (или) технологии.

изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т. д.);

изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

улучшение системы качества.

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении предприятия) они должны быть проведены;

3. Проведение FMEA анализа поглощающего аппарата АПЭ - 120 - И

Поглощающий аппарат - поглощающее устройство с конструктивным ходом не более 120 мм, входящее в состав автосцепного устройства вагонов и локомотивов и предназначенное для амортизации действующих на них продольных усилий. В соответствии с техническим заданием МПС РФ к современным поглощающим аппаратам, возникла необходимость применения новых подходов к конструированию, и сложных технических решений.

В качестве основополагающих документов предполагается использовать комплект конструкторской документации и технические условия на компоненты изделия (АДК или АСК, втулки, уплотнения), а также технического условия на поглощающий аппарат.

Важным моментом проектирования поглощающего аппарата стало применение FMEA анализа.

Возникновение дефектов возможно на всех стадиях жизненного цикла изделия. Для адекватного понимания работы при проведении FMEA - анализа необходимо рассмотреть все факторы воздействующие на поглощающий аппарат на каждой стадии жизненного цикла. Два основных базовых этапа жизненного цикла поглощающего аппарата это стадия производства и эксплуатации. Именно на данных стадиях объект проявляет себя как единое целое. Стадии эксплуатации и сборки дают представление об уровне изделия: его эксплуатационных свойствах, обеспечении заявленных параметров, простоты сборки, ее технологичности.

Использование FMEA - анализа конструкции, предполагает схему связей и этапов. Основное отличие данной схемы в том, что на вход этапа разработки конструкции поступает большее количество входных данных, что способствует детальному рассмотрению требований к конструкции. Дальнейшее проведение FMEA - анализа обеспечивает доводку конструкции посредством всестороннего опыта высококлассных специалистов. Последующий этап закрепления конечной конструкторской схемы обеспечивает согласование предложений предыдущего этапа и конструкторских наработок в единую конструкцию.

Для каждого из трех критериев оценки составляется шкала оценки, приведенная в таблицах 5 - 7. Значимость дефекта рассматривалась не только в аспекте эксплуатации поглощающего аппарата, но и в совокупной системе с вагоном. Это объясняется тем, что работа аппарата направлена на защиту конструкции вагона, и значимость дефекта для конструкции, а следовательно и перевозимого груза может быть различной. Понимание возможных последствий в результате выхода поглощающего аппарата из строя ведет к необходимости рассмотрения значимости именно в данном ключе. В таблице 5 наибольший балл выставляется наиболее “опасному” дефекту, которых может привести к критической ситуации. Снижение баллов означает снижение значимости в сторону утраты основных функций, потерям, издержкам и т.д.

Таблица 5- Критерии оценки значимости дефекта - параметр S

Критерии оценки	Описание влияния	Оценочные баллы
Невероятно, чтобы дефект (отказ) мог бы иметь какое-либо ощутимое влияние на работу изделия и вагона в целом	Отсутствие влияния или очень слабое влияние
Дефект (отказ) незначителен, вносит небольшое нарушение в работу изделия. Влияние дефекта на вагон обнаруживается только в процессе длительной эксплуатации	Слабое влияние
Дефект (отказ) средней тяжести. Изделие работоспособно и безопасно, но функционирует с пониженными значениями выходных параметров, что может привести к снижению ресурса вагона	Значительное влияние
Тяжелый дефект (отказ). Потеря основных функций, что может привести к необходимости вывода вагона из эксплуатации (отцепной ремонт)	Предельно-допустимое влияние
Дефект (отказ), вызывает постепенную или внезапную потерю работоспособности и безопасности, и может привести к преждевременному выходу вагона из строя	Катастрофическое воздействие

Оценка вероятности возникновения дефекта выставляется в соответствии с ориентацией на последнюю графу таблицы 6

Таблица 6 - Критерии оценки вероятности возникновения дефекта - параметр O

При определении вероятности обнаружения рассматривалась возможность обнаружения дефекта методами и средствами контроля предприятия. В основе определения данного параметра лежит опыт членов FMEA - команды по определению аналогичных причин дефектов при соответствующих методах обнаружения (таблица 7).

Таблица 7 - Критерии оценки вероятности обнаружения дефекта - параметр D

Критерии оценки	Характеристика вероятности обнаружения	Оценочные балы
Не реально, что дефект (отказ) не будет обнаружен во время контроля, испытания или сборки	Практически всегда обнаруживается
Дефект (отказ) практически всегда выявляется во время плановых мероприятий	Вероятность обнаружения высока
Умеренная вероятность, того, что плановые мероприятия позволят выявить наличие дефекта (отказа)	Умеренная вероятность обнаружения
Очень малые шансы обнаружения дефекта (отказа)	Редко обнаруживается
Плановые мероприятия не позволяют или не могут выявить дефект (отказ)	Очень редко или практически не обнаруживается

В процессе проведения FMEA - анализа, командой специалистов генерируются всевозможные дефекты, возникающие на различных стадиях жизненного цикла изделия. При этом необходимо выделять, на какой именно стадии или стадиях возможен тот или иной дефект. Не разграничение стадий приведет к тому, что многие дефекты будут раскрыты не в полной мере, что снизит эффективность работы команды.

Определение стадии возникновения дефекта позволяет составить цепочку возможных недоработок, приводящих к возникновению дефекта. Проследив всю последовательность причин и механизмов дефекта, можно будет устранить источник дефекта, или выявить слабые места конструкции, недостатки которой являются причинами их возникновения.

При работе FMEA - команды используется соответствующая форма протокола проводимого мероприятия. Протокол должен обеспечивать прослеживаемость документа, возможность его учета, а также содержать всю необходимую информацию, обеспечивающую надежную идентификацию каждого рабочего дня FMEA - команды. В приложении А приведена форма протокола проведения FMEA - конструкции.

Приоритетное граничное число риска рекомендуется устанавливать в пределах от 100 до 125. Учитывая высокие требования к надежности поглощающего аппарата и повышенные требования к качеству аппарата, приоритетное граничное число риска устанавливается равное 40, то есть ПЧРгр = 40.

Состав FMEA - команды предположительно должен содержать следующих специалистов:

конструктор;

технолог производственного цикла;

специалист бюро технического контроля;

специалист отдела управления качеством;

специалист по эксплуатации.

Работа командой дает возможность учесть все “минусы” при этом происходит взаимообучение и повышение квалификации членов команды в смежных областях. При работе команды время проектирования сокращается, при этом суммарные затраты с учетом необходимых изменений и потерь резко сокращаются.

В результате разработанных процедур, была проведена пробная работа FMEA - команды. Результаты проведенного мероприятия представлены в приложении В.

В проведенной работы в которой указывается стадия жизненного цикла, где предположительно может возникнуть потенциальный дефект, было предложено при оценке дефекта по экспертным шкалам рассматривать связь двух элементов: “потенциальный дефект - потенциальная причина”. В связи с тем, что причина или потенциальный механизм возникновения дефекта не может быть выявлен явно, что объясняется множеством воздействующих факторов, то при оценке вероятности возникновения дефекта анализировались всевозможные цепочки “потенциальный дефект - потенциальная причина”.

При этом оценка вероятности возникновения данного дефекта при данном механизме выставлялась отдельно.

В итоге существования вероятности того, что дефект может проявить себя в каждой из них независимо от других цепочек, оценки возникновения потенциального дефекта складывались.

Расчет значения ПЧР осуществлялся как произведение параметра S, D и суммарного параметра O.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Управление качеством является одной из ключевых функций политики предприятия, основным средством достижения и поддержания конкурентоспособности продукции.

Качество создается на всех стадиях жизненного цикла продукции: начиная проектированием и заканчивая утилизацией. В курсовой работе рассматривался метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий конструкции поглощающего аппарата АПЭ - 120 - И.

Разработаны шкалы экспертных оценок применительно к производственной специфике и требованиям, предъявляемым к поглощающему аппарату. Приведен алгоритм проведения анализа, состав команды исполнителей и способ подсчета приоритетного числа риска.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Методы оценки и управления качеством промышленной продукции. Учебник. Изд.2-е перераб. и доп. - М.: Информационно-издательский дом “Филинъ”, Рилант, 2009. - 328с.

2. А.Н. Чекмарев, В.А. Барвинок, В.В. Шалавин. Статистические методы управления качеством. - М.: Машиностроение, 1999. - 320 с.

3. Розно М.И. Как научиться смотреть вперед? Внедрение FMEA-методологии. // Методы менеджмента качества. - 2010-№6. с.25-28.

4. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, Ю.В. Зорин; Под ред. О.П. Глудкина. - М.: Радио и связь, 2008. - 600 с.

5. Управление качеством: Учебное пособие / И.И.. Мазур, В.Д. Шапиро. Под. ред. И.И. Мазура. - М.: Высшая школа, 2009. - 334 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рисунок поглощающего аппарата АПЭ-120-И

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Основные понятия и принципы метода анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA). Суть методологии, процедуры и условий эффективного применения метода FMEA, его видов, анализ потенциальных отказов. Виды, цели и этапы проведения FMEA.

курсовая работа , добавлен 28.10.2013

Определение понятия неразрушающего контроля качества в металлургии. Изучение дефектов металлов, их видов и возможных последствий. Ознакомление с основными методами неразрушающего контроля качества материалов и продукции с разрушением и без разрушения.

реферат , добавлен 28.09.2014

Дефекты сварки и причины их появления. Влияние свойств стали на образование дефектов в сварных соединениях и методы их выявления. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку. Измерительный контроль качества сборки изделия.

презентация , добавлен 08.03.2015

Описание конструкции шестерни и условия ее работы в механизме. Анализ технологичности конструкции и выбор способа получения заготовки. Маршрут обработки детали и определение режимов резания. Анализ возможных дефектов и методы восстановление качества.

курсовая работа , добавлен 17.12.2013

Проектирование технологических процессов изготовления группы деталей. Служебное назначение детали "Крышка". Стандартизация и управление качеством выпускаемых изделий. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий технологических процессов.

дипломная работа , добавлен 09.11.2014

Общая характеристика конструктивной схемы стенда. Выбор типа датчика. Проектирование кулачкового механизма. Проведение анализа видов и последствий потенциальных отказов Failure Mode and Effects Analysis. Разработка маршрутного технологического процесса.

курсовая работа , добавлен 28.09.2014

Анализ вибрации роторных машин, направления проведения диагностики в данной сфере. Практика выявления дефектов деталей машин и оценка его практической эффективности. Порядок реализации расчета частоты дефектов с помощью калькулятора, анализ результатов.

учебное пособие , добавлен 13.04.2014

Нахождение дефектов в изделии с помощью ультразвукового дефектоскопа. Визуально-оптический контроль сварных соединений на наличие дефектов. Методы капиллярной дефектоскопии: люминесцентный, цветной и люминесцентно-цветной. Магнитный метод контроля.

реферат , добавлен 21.01.2011

Характер и причины возникновения дефектов в процессе сварки в металле шва и зоне термического влияния, виды и негативные последствия. Методы контроля для обнаружения дефектов, порядок устранения. Трудности при сварке чугуна, обусловленные его свойствами.

реферат , добавлен 04.06.2009

Описание возможных дефектов работы коленчатого вала. Особенности наиболее рациональных способов восстановления дефектов. Разработка схемы и методики технологического процесса восстановления детали. Определение норм времени на выполнение операции.

Все методы анализа риска можно разделить на экспертные и расчетные.

Экспертные методы - это методы определения группой специалистов относительных характеристик риска (низкая, средняя или высокая степень риска).

Расчетные методы - это методы расчета риска в характеристиках вероятности причинения вреда определенного вида (например, риск фатального исхода, риск пищевого отравления).

Наибольшее применение получили экспертные методы. Это объясняется их большей простотой, что дает возможность привлекать к анализу безопасности специалистов- практиков, не имеющих специальной подготовки в области теории вероятностей и математической статистики. Кроме того, применение ряда экспертных методов диктуется международными стандартами в области систем менеджмента, созданных применительно к продукции автомобилестроения, пищевой продукции, медицинской технике. Расчетные методы используются, преимущественно, при проектировании продукции производственного назначения.

По этой причине в данном учебнике рассматриваются только экспертные методы.

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

В литературе этот метод известен как метод FMEA (в англоязычной транскрипции) и изложен в стандарте ГОСТ 51184.2-2001 (2.14). Основная идея определения риска состоит в том, чтобы учитывать три характеристики:

1) значимость потенциального дефекта;
2) вероятность возникновения дефекта;
3) вероятность обнаружения дефекта.

На основе трех характеристик рассчитывается комплексный показатель риска дефекта - приоритетное число риска (ПЧР ). По величине ПЧР выносят решение о необходимости доработки конструкции и (или) производственного процесса.

По каждой характеристике анализируемого технического объекта (узел конструкции, операция производственного процесса) эксперты выставляют баллы (штрафного характера) в пределах от 1 до 10 по соответствующей рекомендуемой стандартом шкале.

Приведем примеры оценки каждой из трех характеристик на примере анализа конструктивных узлов автомобиля.

Балл значимости потенциального дефекта (S) устанавливается равным 10 при последствии, которое именуется "опасным предупреждением". При отсутствии последствий выставляется 1 балл.

Балл вероятности возникновения дефекта (О) устанавливается равным 10 при очень высокой вероятности (дефект почти неизбежен): при частоте 1 из 2. При малой вероятности (менее 1 из 1 500 000) выставляется 1 балл.

Балл обнаружения дефекта (D) устанавливается равным 10 при абсолютной неопределенности. В этом случае проектируемый контроль не позволяет обнаружить потенциальную причину и последующий дефект. Если категории дано определение "почти наверняка", выставляется 1 балл, проектируемый контроль почти наверняка обнаруживает потенциальную причину и последующий вид дефекта.

После получения трех групп экспертных оценок - S, О, D - вычисляют приоритетное число ПЧР по формуле:

ПЧР = S × О × D.

Величина ПЧР колеблется в пределах от 0 до 1000.

Для ПЧР заранее устанавливается критическая граница - ПЧРгр в пределах от 100 до 125. По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов.

Обязанность соответствующих служб предприятия - составить перечень дефектов/причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Именно для них и следует вести доработку конструкции и (или) производственного процесса.

В табл. 7.1 приводится фрагмент протокола анализа конструкции механизма регулирования положения рулевой колонки легкого автомобиля. Первоначально предложенная конструкция предполагала для надежности фиксации колонки нанесение насечки на сопрягаемые плоскости (кронштейн и обоймы колонки). Но существенное превышение допустимого значения ПЧР (200, 700) указало на необходимость принятия более эффективных мер по улучшению конструкции узла.

Таблица 7.1

Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов

При разработке и производстве различного оборудования периодически возникают дефекты. Что в результате? Производитель несет значительные убытки, связанные с дополнительными тестами, проверками и изменениями проекта. Однако это — не бесконтрольный процесс. Оценить возможные угрозы и уязвимости, а также проанализировать потенциальные дефекты, которые могут помешать работе оборудования, можно с помощью анализа FMEA.

Впервые данный метод анализа был использован в США в 1949 году. Тогда его применяли исключительно в военной промышленности при проектировании нового вооружения. Однако уже в 70-х идеи FMEA оказались в крупных корпораций. Одной из первых данную технологию внедрила компания Ford (на тот момент — крупнейший производитель автомобилей).

В наши дни метод FMEA-анализа используется практически всеми машиностроительными предприятиями. Основные принципы риск-менеджмента и анализа причин отказов описаны в ГОСТ Р 51901.12-2007.

Определение и суть метода

FMEA — аббревиатура от Failure Mode and Effect Analysis. Это — технология анализа разновидностей и последствий возможных отказов (дефектов, по причине которых объект теряет возможность выполнять свои функции). Чем хорош данный метод? Он дает предприятию возможность предвидеть возможные проблемы и неполадки еще на В ходе анализа производитель получает такую информацию:

перечень потенциальных дефектов и неисправностей;
анализ причин их возникновения, тяжести и последствий;
рекомендации по снижению рисков в порядке приоритетности;
общая оценка безопасности и надежности продукции и системы в целом.

Данные, полученные в результате анализа, документируются. Все обнаруженные и изученные отказы классифицируют по степени критичности, легкости обнаружения, ремонтопригодности и частоте возникновения. Основная задача — выявить проблемы до того, как они возникнут и начнут влиять на клиентов компании.

Сфера применения FMEA-анализа

Этот способ исследования активно используется практически во всех технических отраслях, таких как:

автомобиле- и кораблестроение;
авиационная и космическая промышленность;
химическая и нефтеперерабатывающая;
строительство;
изготовление промышленного оборудования и механизмов.

В последние годы этот метод оценки рисков все чаще применяется и в непроизводственной сфере — например в менеджменте и маркетинге.

FMEA может проводиться на всех этапах жизненного цикла товара. Однако чаще всего анализ выполняется на этапе разработки и модификации продукции, а также при использовании уже существующих конструкций в новой среде.

Виды

С помощью технологии FMEA изучают не только различные механизмы и устройства, но также процессы управления компанией, производства и эксплуатации продукции. В каждом случае метод имеет свои специфические особенности. Объектом анализа могут быть:

технические системы;
конструкции и изделия;
процессы производства, комплектации, установки и обслуживания продукции.

При обследовании механизмов определяют риск несоответствия нормам, возникновения неполадок в процессе работы, а также поломки и снижение срока службы. При этом учитываются свойства материалов, геометрия конструкции, ее характеристики, интерфейсы взаимодействия с другими системами.

FMEA-анализ процесса позволяет обнаружить несоответствия, влияющие на качество и безопасность продукции. Также учитываются удовлетворенность покупателей и экологические риски. Здесь проблемы могут возникать со стороны человека (в частности сотрудников предприятия), технологии производства, используемого сырья и оборудования, измерительных систем, влияния на окружающую среду.

При проведении исследования используются разные подходы:

"сверху вниз" (от крупных систем к мелким деталям и элементам);
"снизу вверх" (от отдельных изделий и их частей до

Выбор зависит от целей проведения анализа. Он может быть частью комплексного исследования в дополнение к другим методам или применяться как самостоятельный инструмент.

Этапы проведения

Вне зависимости от конкретных задач, FMEA-анализ причин и последствий возникновения отказов проводится по универсальному алгоритму. Рассмотрим детальнее этот процесс.

Подготовка экспертной группы

Прежде всего нужно определиться, кто будет проводить исследование. Командная работа — один из ключевых принципов FMEA. Только такой формат обеспечивает качество и объективность экспертизы, а также создает пространство для нестандартных идей. Как правило, команда состоит из 5-9 человек. В нее входят:

руководитель проекта;
инженер-технолог, выполняющий разработку технологического процесса;
инженер-конструктор;
представитель производства или ;
сотрудник отдела работы с потребителями.

В случае необходимости для анализа конструкций и процессов могут привлекаться квалифицированные специалисты из сторонних организаций. Обсуждение возможных проблем и путей их решения происходит на серии заседаний длительностью до 1,5 часов. Они могут проводиться как в полном, так и в неполном составе (если присутствие определенных экспертов не нужно для решения текущих вопросов).

Изучение проекта

Для проведения анализа FMEA нужно четко обозначить объект исследования и его границы. Если мы говорим о технологическом процессе, следует обозначить начальное и завершающее события. Для оборудования и конструкций все проще — можно рассматривать их как комплексные системы или сосредоточиться на конкретных механизмах и элементах. Несоответствия можно рассматривать с учетом потребностей потребителя, этапа жизненного цикла товара, географии использования и т. д.

На этом этапе члены экспертной группы должны получить подробное описание объекта, его функций и принципов работы. Объяснения должны быть доступными и понятными всем членам команды. Обычно на первой сессии проводятся презентации, эксперты изучают инструкции по изготовлению и эксплуатации конструкций, плановые параметры, нормативную документацию, чертежи.

#3: Составление списка потенциальных дефектов

После теоретической части команда приступает к оценке возможных отказов. Составляется полный перечень всех возможных несоответствий и дефектов, которые могут возникнуть на объекте. Они могут быть связаны с поломкой отдельных элементов либо их неправильным функционированием (недостаточная мощность, неточность, малая производительность). При анализе процессов нужно перечислить конкретные технологические операции, при выполнении которых есть риск ошибок — например невыполнения или неправильного выполнения.

Описание причин и последствий

Следующий шаг — углубленный анализ подобных ситуаций. Основная задача — понять, что может привести к возникновению тех или иных ошибок, а также то, как обнаруженные дефекты могут повлиять на работников, потребителей и компанию в целом.

Для определения вероятных причин дефектов команда изучает описания операций, утвержденные требования к их выполнению, а также статистические отчеты. В протоколе FMEA-анализа также можно указать факторы риска, которые предприятие может корректировать.

Одновременно команда обдумывает, что можно предпринять, чтобы исключить шанс возникновения дефектов, предлагает методы контроля и оптимальную периодичность проверок.

Экспертные оценки

S — Severity/Значимость. Определяет, насколько тяжелыми будут последствия данного дефекта для потребителя. Оценивается по 10-балльной шкале (1 — практически не влияют, 10 — катастрофические, при которых производитель или поставщик могут понести уголовное наказание).
O — Occurrence/Вероятность. Показывает, как часто возникает определенное нарушение и может ли ситуация повториться (1 — крайне маловероятно, 10 — отказ наблюдается более чем в 10% случаев).
D — Detection/Обнаружение. Параметр для оценки методов контроля: помогут ли они своевременно выявить несоответствие (1 — почти гарантированно обнаружат, 10 — скрытый дефект, который невозможно выявить до наступления последствий).

На основе этих оценок определяют приоритетное число рисков (ПЧР) для каждого вида отказа. Это обобщенный показатель, который позволяет выяснить, какие поломки и нарушения несут в себе наибольшую угрозу для фирмы и ее клиентов. Рассчитывается по формуле:

ПЧР = S × O × D

Чем выше ПЧР — тем опаснее нарушение и разрушительнее его последствия. В первую очередь необходимо устранить или снизить риск дефектов и неполадок, у которых данное значение превышает 100-125. От 40 до 100 баллов набирают нарушения, имеющие средний уровень угрозы, а ПЧР менее 40 говорит о том, что сбой незначительный, возникает редко и может быть без проблем обнаружен.

После оценки отклонений и их последствий, рабочая группа FMEA определяет приоритетные направления работы. Первоочередная задача заключается в том, чтобы составить план корректировочных мероприятий для "узких мест" — элементов и операций с самыми высокими показателями ПЧР. Чтобы снизить уровень угрозы, необходимо повлиять на один или несколько параметров:

устранить первоначальную причину возникновения отказа, изменив конструкцию или процесс (оценка O);
предотвратить появление дефекта с помощью методов статистического регулирования (оценка О);
смягчить негативные последствия для покупателей и заказчиков — например снизить цены на бракованную продукцию (оценка S);
внедрить новые инструменты для своевременного обнаружения неисправностей и последующего ремонта (оценка D).

Чтобы предприятие могло сразу приступить к выполнению рекомендаций, команда FMEA одновременно разрабатывает план их внедрения с указанием последовательности и сроков выполнения каждого вида работ. В этом же документе содержится информация об исполнителях и ответственных за проведение корректировочных мероприятий, источниках финансирования.

Подведение итогов

Заключительный этап — подготовка отчета для руководителей компании. Какие разделы он должен содержать?

Обзор и подробные заметки о ходе исследования.
Потенциальные причины возникновения дефектов при производстве/эксплуатации оборудования и выполнении технологических операций.
Список вероятных последствий для сотрудников и потребителей — отдельно для каждого нарушения.
Оценка уровня риска (насколько опасны возможные нарушения, какие из них могут привести к серьезным последствиям).
Перечень рекомендаций для службы техобслуживания, проектировщиков и специалистов в сфере планирования.
График проведения и отчеты о проведении корректировочных мероприятий на основе результатов анализа.
Список потенциальных угроз и последствий, которые удалось устранить за счет изменения проекта.

К отчету прилагают все таблицы, графики и диаграммы, которые служат для визуализации информации об основных проблемах. Также рабочая группа должна предоставить использованные схемы оценки несоответствий по значимости, частоте и вероятности обнаружения с подробной расшифровкой шкалы (что означает то или иное количество баллов).

Как заполнять протокол FMEA?

В ходе исследования все данные должны фиксироваться в специальном документе. Это «Протокол анализа причин и последствий FMEA». Он представляет собой универсальную таблицу, куда вносится вся информация о вероятных дефектах. Данная форма подходит для исследования любых систем, объектов и процессов в любых отраслях промышленности.

Первая часть заполняется на основе личных наблюдений членов команды, изучения статистики предприятия, рабочих инструкций и другой документации. Основная задача - понять, что может помешать работе механизма или выполнению какой-либо задачи. На заседаниях рабочая группа должна оценить последствия этих нарушений, ответить, насколько они опасны для работников и потребителей и какова вероятность, что дефект будет обнаружен еще на стадии производства.

Во второй части протокола описываются варианты предотвращения и устранения несоответствий, перечень мероприятий, разработанных FMEA-командой. Отдельная графа предусмотрена для назначения ответственных за реализацию тех или иных задач, а после внесения корректировок в конструкцию или организацию бизнес-процесса руководитель указывает в протоколе список выполненных работ. Заключительный этап - повторное выставление оценок с учетом всех изменений. Сравнив изначальные и итоговые показатели, можно сделать вывод об эффективности выбранной стратегии.

Для каждого объекта создается отдельный протокол. В самом верху находится название документа — "Анализ типов и последствий потенциальных дефектов". Чуть ниже указываются модель оборудования или название процесса, даты проведения предыдущей и следующей (по графику) проверок, актуальная дата, а также подписи всех участников рабочей группы и ее руководителя.

Пример FMEA-анализа ("Тулиновский приборостроительный завод")

Рассмотрим, как происходит процесс оценки потенциальных рисков на опыте крупной российской промышленной компании. В свое время руководство "Тулиновского приборостроительного завода" (ОАО "ТВЕС") столкнулось с проблемой градуировки электронных весов. Предприятие выпускало большой процент некорректно работающего оборудования, которое отдел технического контроля был вынужден отправлять обратно.

После изучения последовательности действий и требований к процедуре градуировки команда FMEA выделила четыре подпроцесса, которые сильнее всего влияли на качество и точность градуировки.

перемещение и установка прибора на стол;
проверка положения по уровню (весы должны располагаться 100% горизонтально);
расстановка грузов в платформы;
регистрация частотных сигналов.

Какие виды отказов и неполадок были зафиксированы при выполнении данных операций? Рабочая группа выделила основные риски, проанализировала причины их возникновения и возможные последствия. На основе экспертных оценок были рассчитаны показатели ПЧР, что дало возможность определить основные проблемы — отсутствие четкого контроля за выполнением работ и состоянием оборудования (стенда, гирь).

Этап	Сценарий отказа	Причины	Последствия	S	O	D	ПЧР
Перемещение и установка весов на стенд.	Риск падения весов из-за большого веса конструкции.	Отсутствует специализированный транспорт.	Повреждение или поломка устройства.	8	2	1	16
Проверка горизонтального положения по уровню (устройство должно стоять абсолютно ровно).	Некорректная градуировка.	Столешница стенда не была выверена по уровню.		6	3	1	18
	Некорректная градуировка.	Сотрудники не следуют рабочим инструкциям.		6	4	3	72
Расстановка грузов в реперных точках платформы.	Использование грузов неподходящего размера.	Эксплуатация старых, изношенных гирь.	ОТК возвращает брак из-за метрологического несоответствия.	9	2	3	54
	Использование грузов неподходящего размера.	Отсутствие контроля за процессом расстановки.	ОТК возвращает брак из-за метрологического несоответствия.	6	7	7	252
	Механизм или датчики стенда вышли из строя.	Гребенки подвижного каркаса перекошены.	От постоянного трения гири быстро изнашиваются.	6	2	8	96
		Оборвался трос.	Приостановка производства.	10	1	1	10
		Вышел из строя мотор-редуктор.		2	1	1	2
		Не соблюдается график плановых осмотров и ремонта.		6	1	2	12
Регистрация частотных сигналов датчика. Программирование.	Потеря данных, которые вносились в запоминающее устройство.	Перебои с электричеством.	Нужно проводить градуировку повторно.	4	2	3	24

Для устранения факторов риска были разработаны рекомендации по дополнительному обучению сотрудников, модификации столешницы стенда и покупке специального роликового контейнера для перевозки весов. Покупка блока бесперебойного питания решила проблему с утратой данных. А чтобы предупредить возникновение проблем с градуировкой в будущем, рабочая группа предложила новые графики техобслуживания и плановой калибровки гирь — проверки начали проводить чаще, за счет чего повреждения и сбои можно обнаружить гораздо раньше.

Размер: px

Начинать показ со страницы:

Транскрипт

1 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ Управление качеством МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ Кiраванне якасцю МЕТАД АНАЛIЗУ ВIДАЎ I ВЫНIКАЎ ПАТЭНЦЫЯЛЬНЫХ ДЭФЕКТАЎ Издание официальное БЗ Госстандарт Минск

2 УДК: (083.74)(476) МКС (КГС Т59) Ключевые слова: объект технический, процесс производственный, дефект, отказ, метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, команда межфункциональная, системы качества в автомобилестроении Предисловие 1 РАЗРАБОТАН научно-производственным республиканским унитарным предприятием «Белорусский государственный институт стандартизации и сертификации (БелГИСС)» ВНЕСЕН отделом стандартизации Госстандарта Республики Беларусь 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 29 октября 2004 г ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Настоящий стандарт не может быть тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта Республики Беларусь Издан на русском языке II

3 Содержание Введение... IV 1 Область применения Нормативные ссылки Определения Основные положения Состав FMEA-команд и требования к их членам Методика работы FMEA-команд (основные этапы проведения FMEA) Критерии для оценки комплексного риска...8 Приложение А Форма протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов...13 Приложение Б Примеры доработки первоначальных конструкторских и технологических решений FMEA-командами...14 Приложение В Библиография...17 III

4 Введение Метод анализа видов и последствий потенциальных отказов (далее FМЕА) 1 это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение отказов, дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предположению возможных дефектов и/или отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство. Метод FМЕА позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству. На этапе доработки конструкции технического объекта перед утверждением конструкции или при улучшении имеющейся конструкции методом FМЕА решают следующие задачи: определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению; получение сведений о риске отказов предложенного и альтернативных вариантов конструкции; доработку конструкции до наиболее приемлемой с различных точек зрения: технологичности, удобства обслуживания, надежности и т. д.; сокращение дорогостоящих экспериментов. На этапе доработки производственного процесса перед его запуском или при его улучшении методом FМЕА решают следующие задачи: обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов; принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов; доработку технологического процесса до наиболее приемлемого с различных точек зрения, а именно: надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д.; подготовку серийного производства. Метод FМЕА рекомендуется применять при изменении условий эксплуатации технического объекта, требований заказчика, при модернизации конструкций или технологических процессов и т. п. Метод FМЕА может применяться также при принятии решений в отношении несоответствующей продукции (материалов, деталей, комплектующих изделий) в экономически обоснованных случаях. Метод FМЕА также может быть использован при разработке и анализе любых других процессов, например таких, как процессы продаж, обслуживания, маркетинга и др. Стандарт предназначен для технических специалистов и менеджеров предприятий. Основой настоящего стандарта является руководство «Анализ видов и последствий потенциальных отказов», входящее в систему документов к стандарту «QS Требования к системам качества» , . Применение настоящего стандарта не ограничено автомобильной отраслью. Методы, установленные в стандарте, применимы на предприятиях других отраслей, заинтересованных в улучшении качества разработок, развитии и непрерывном совершенствовании конструкций и технологических процессов. 1 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) анализ видов и последствий потенциальных отказов это метод, изложенный в руководстве с аналогичным названием к стандарту QS-9000 «Требования к системам качества»; в настоящем стандарте метод охватывает как анализ последствий, так и анализ причин потенциальных дефектов технических объектов и процессов их изготовления, а также необходимую доработку технических объектов по данным проведенного анализа. IV

5 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ Управление качеством МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ Кiраванне якасцю МЕТАД АНАЛIЗУ ВIДАЎ I ВЫНIКАЎ ПАТЭНЦЫЯЛЬНЫХ ДЭФЕКТАЎ Quality management METHOD FOR POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 1 Область применения Дата введения Настоящий стандарт распространяется на технические объекты автомобилестроения. Стандарт устанавливает методику и порядок проведения анализа видов, последствий и причин потенциальных дефектов (отказов) технических объектов и процессов их производства, а также доработки этих объектов и процессов по результатам проведенного анализа. Стандарт применяется на этапах разработки и постановки технических объектов на производство, а также для совершенствования и доработки имеющихся конструкций и процессов производства технических объектов, а также для принятия решений по компонентам продукции, имеющим несоответствия по некоторым показателям качества. Стандарт применяется в случаях, когда для технических объектов соответствующими документами (стандартом, техническим заданием, договором, программой обеспечения качества и надежности и др.) признано необходимым проведение анализа методом FMEA. В инициативном порядке стандарт может применяться, если метод FMEA признан целесообразным для предотвращения или устранения ошибок и недоработок конструкции и/или технологических процессов. Стандарт рекомендуется применять при разработке стандартов организаций, руководств, методик и иных документов в рамках действующей на предприятии системы качества. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы: СТБ ИСО Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь СТБ Управление качеством. Методы статистического управления процессами ГОСТ Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения ГОСТ Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения 3 Определения В настоящем стандарте применяют термины с соответствующими определениями по СТБ ИСО 9000, ГОСТ и ГОСТ, а также следующие термины: 3.1 Несоответствие невыполнение требования (СТБ ИСО 9000). 3.2 Дефект невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием (СТБ ИСО 9000). 3.3 Отказ непредусмотренное для нормального функционирования технического объекта явление, приводящее к негативным последствиям при эксплуатации или изготовлении данного технического объекта. Примечание Далее в стандарте используется термин «дефект» в значении, обобщающем приведенные термины «несоответствие», «дефект» и «отказ». 3.4 Значимость качественная или количественная оценка предполагаемого ущерба от данного. Издание официальное 1

6 3.5 (ранг) значимости (S) 1 экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости данного по его возможным последствиям. 3.6 Вероятность возникновения количественная оценка доли продукции (от общего ее выпуска) с дефектом данного вида; эта доля зависит от предложенной конструкции технического объекта и процесса его производства. 3.7 (ранг) возникновения (О) 2 экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности возникновения данного. 3.8 Вероятность обнаружения количественная оценка доли продукции с потенциальным дефектом данного вида, для которой предусмотренные в технологическом цикле методы контроля и диагностики позволят выявить данный потенциальный дефект или его причину в случае их возникновения. 3.9 (ранг) обнаружения (D) 3 экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности обнаружения Комплексный риск комплексная оценка с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения Приоритетное число риска (PNR) 4 количественная оценка комплексного риска, являющаяся произведением баллов значимости, возникновения и обнаружения для данного Анализ видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных (наблюдаемых) дефектов разного вида с их последствиями и причинно-следственными связями, обуславливающими их возникновение, и оценках критичности этих дефектов Технический объект (объект) любое изделие (элемент, устройство, подсистема, функциональная единица или система), которое можно рассматривать в отдельности. Примечание Объект может состоять из технических средств, программных средств или их сочетания и может в частных случаях включать персонал, его эксплуатирующий, обслуживающий и/или ремонтирующий. 4 Основные положения 4.1 Цели проведения метода FMEA Метод FMEA проводят с целью анализа и доработки конструкции технического объекта, производственного процесса, правил эксплуатации, системы технического обслуживания и ремонта технического объекта для предупреждения возникновения и/или ослабления тяжести возможных последствий его дефектов и для достижения требуемых характеристик безопасности, экологичности, эффективности и надежности. 4.2 Принципы применения метода FMEA Командная работа. Реализация метода FMEA осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов Иерархичность. Для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергается как объект или процесс в целом, так и их компоненты; дефекты составляющих рассматриваются по их влиянию на объект (или процесс), в который они входят Итеративность. Анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска Регистрация результатов проведения метода FMEA. В соответствующих отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного анализа и решения о необходимых изменениях и действиях. Необходимые изменения и действия, указанные в отчетных документах, должны быть отражены в соответствующих документах в рамках действующей на предприятии системы качества. 1 Solemnity значимость. 2 Origin происхождение. 3 Disclosure обнаружение. 4 Priority number of risk приоритетное число риска. 2

7 4.3 Задачи, решаемые при проведении метода FMEA СТБ В процессе проведения метода FMEA решают следующие задачи: составляют перечень всех потенциально возможных видов дефектов технического объекта или процесса его производства, при этом учитывают как опыт изготовления и испытаний аналогичных объектов, так и опыт реальных действий и возможных ошибок персонала в процессе производства, эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте аналогичных технических объектов; определяют возможные неблагоприятные последствия от каждого, проводят качественный анализ тяжести последствий и количественную оценку их значимости; определяют причины каждого и оценивают частоту возникновения каждой причины в соответствии с предлагаемыми конструкцией и процессом изготовления, а также в соответствии с предполагаемыми условиями эксплуатации, обслуживания, ремонта; оценивают достаточность предусмотренных в технологическом цикле операций, направленных на предупреждение дефектов в эксплуатации, и достаточность методов предотвращения дефектов при техническом обслуживании и ремонте; количественно оценивают возможность предотвращения путем предусмотренных операций по обнаружению причин дефектов на стадии изготовления объекта и признаков дефектов на стадии эксплуатации объекта; количественно оценивают критичность каждого (с его причиной) приоритетным числом риска (PNR); при высоких значениях PNR и значимости последствий ведут доработку конструкции и производственного процесса, а также требований и правил эксплуатации с целью снижения критичности данного. 4.4 При проведении метода FMEA наряду с предложенным вариантом конструкции или процесса производства рекомендуется анализировать также альтернативные варианты технических решений. Эти варианты рассматривают с целью снижения комплексного риска по PNR, снижения стоимости и повышения эффективности функционирования технического объекта или технологии его изготовления. 4.5 Методология анализа видов, причин и последствий дефектов предполагает организацию межфункциональной команды (FMEA-команды), состоящей из разных специалистов, знания которых необходимы при анализе и доработке конструкции объекта и/или производственного процесса (см). Требования к составу FMEA-команд в соответствии с разделом Различные виды FMEA В случаях когда при разработке технического объекта конструкцию и процесс производства разделять нецелесообразно, разработку конструкции и производственного процесса проводят совместно с применением общего FMEA. Отраслевыми примерами целесообразного применения общего FMEA являются: резинотехническое производство, шинная промышленность и др. В этом случае применяют обобщенную методологию анализа видов и последствий дефектов конструкции и технологии по настоящему стандарту, а также по ГОСТ В случаях когда разрабатываемый технический объект предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем разработку процессов его производства, метод FMEA может быть разделен на два этапа: этап отработки конструкции (DFMEA 1 или FMEA-конструкции) и этап отработки производственного процесса (PFMEA 2 или FMEA-процесса) Анализ видов и последствий дефектов конструкции (DFMEA, FMEA-конструкции) представляет собой процедуру анализа первоначально предложенной конструкции технического объекта и доработки этой конструкции в процессе работы соответствующей FMEA-команды. FMEA-конструкции проводят на этапе разработки конструкции технического объекта. Данный метод позволяет предотвратить запуск в производство недостаточно отработанной конструкции, помогает улучшить конструкцию технического объекта и заранее предусмотреть необходимые меры в технологии изготовления, предупреждая появление и/или снижая комплексный риск за счет: коллективной работы разносторонних специалистов, входящих в DFMEA-команду; 1 DFMEA Potential failure mode and effects analysis in design (Design FMEA) анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции. 2 PFMEA Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (Process FMEA) анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса. 3

8 изначального и полного учета требований для изготовления компонентов, требований сборки, контроля при изготовлении, удобства обслуживания и т. д.; повышения вероятности того, что все виды потенциальных дефектов и их последствия будут рассмотрены в процессе работы DFMEA-команды; анализа полной и разносторонней информации при планировании эффективного испытания конструкции; анализа списка всех видов потенциальных дефектов, ранжированных по их влиянию на потребителя, при котором устанавливают систему приоритетов при проведении улучшений конструкции и программу испытаний; создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания действий, снижающих риск возникновения дефектов; разработки рекомендаций, помогающих в дальнейшей деятельности по анализу совокупности требований, оцениванию изменений конструкции, а также при разработке последующих перспективных конструкций Анализ видов и последствий дефектов процесса (РFMEA, FMEA-процесса) представляет собой процедуру анализа первоначально разработанного и предложенного процесса производства и доработки этого процесса в ходе работы соответствующей PFMEA-команды. РFMEA проводят на этапе разработки производственного процесса, что позволяет предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанные процессы. РFMEA позволяет: идентифицировать виды потенциальных дефектов процесса изготовления данного технического объекта, приводящих к м данного технического объекта; оценить потенциальные реакции потребителя на соответствующие дефекты; идентифицировать потенциальные факторы процессов изготовления и сборки и вариации процесса, требующие усиленных действий для снижения частоты (вероятности) дефектов или для обнаружения условий дефектов процесса; составить ранжированный список потенциальных дефектов процесса, устанавливая этим систему приоритетов для рассмотрения корректирующих действий; документировать результаты процесса изготовления или сборки Метод FMEA допускается применять для принятия решений в отношении партий компонентов, имеющих отклонения по некоторым показателям качества. При этом оценивают критичность потенциальных дефектов, которые могут возникать в техническом объекте, в который входят данные компоненты. В этом случае экспертно выставляемые баллы S, О, D (см. разделы 6 и 7) должны относиться к техническому объекту, в который входят эти компоненты. 4.7 Методология FMEA рекомендуется как при проектировании новых технических объектов, так и при разработке модифицированных вариантов конструкции и/или процесса производства технических объектов (в соответствии с 4.2.3). Методология FMEA полезна также при рассмотрении новых условий эксплуатации технического объекта или новых требований заказчика (потребителя) к этому объекту. 5 Состав FMEA-команд и требования к их членам 5.1 FMEA-команда (межфункциональная команда) представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций. 5.2 В своей работе FMEA-команды применяют метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы от 3 до 6 часов в день. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами. 5.3 Рекомендуемое число участников FMEA-команды от 4 до 8 человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса. 5.4 Рекомендуется, чтобы члены DFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в: разработке аналогичных технических объектов, различных конструкторских решений; 4

9 процессах производства компонентов и сборки; технологии контроля в процессе изготовления; техническом обслуживании и ремонте; испытаниях; анализе поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации. 5.5 Рекомендуется, чтобы члены PFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в: конструировании аналогичных технических объектов; процессах производства компонентов и сборки; технологии контроля в процессе изготовления; анализе работы соответствующих технологических процессов, возможных альтернативных технологических процессов; анализе частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала. Примечание При необходимости в состав FMEA-команд привлекаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности. 5.6 В случае когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно (см), формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных в 5.4 и В случае когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одни и те же физические лица следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер. 5.8 В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах. 5.9 Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEAкоманде технолог. 6 Методика работы FMEA-команд (основные этапы проведения FMEA) 6.1 Планирование FMEA осуществляют по ГОСТ (пункт 5.3). Необходимо решить вопрос о модификациях и этапах работы по методу FMEA: сначала DFMEA, затем РFMEA или общий FMEA. 6.2 Формирование составов межфункциональных FMEA-команд осуществляют в соответствии с требованиями раздела Ознакомление с предложенными проектами конструкции и/или технологического процесса Ведущий FMEA-команды представляет для ознакомления членам своей команды комплект документов по предложенному проекту конструкции и/или проекту технологического процесса. Рекомендуется на данном этапе составить блок-схему взаимодействия объекта FMEA с другими компонентами системы, определить рабочие условия и предельные значения факторов окружающей среды. 6.4 Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин Для конкретного технического объекта и/или производственного процесса с его конкретной функцией определяют (пользуясь имеющейся информацией, предшествующим опытом, методом «мозгового штурма») все возможные виды дефектов. В перечень видов дефектов следует включать не только дефекты, которые могут возникнуть, но и те, которые могут не возникнуть. Кроме того, следует учесть дефекты, возникающие только при определенных рабочих условиях (т. е. под воздействием таких факторов, как температура, влажность, загрязнения и др.) или при определенных условиях использования (например, в условиях гористой местности или на городских дорогах и др.). Виды потенциальных дефектов могут быть причиной подсистемы или системы более высокого уровня или быть последствием компонента более низкого уровня. Описание каждого вида заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов, составленный, например, в виде таблицы. Форма протокола должна быть предварительно выбрана и утверждена. Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении А. Примеры видов дефектов технического объекта: растрескивание, расслоение, деформация, люфт, течь, прокол, короткое замыкание, окисление, разрыв, разрушение, неустойчивый сигнал, неправильный сигнал, отсутствие сигнала, электромагнитная совместимость (ЭМС) и радиопомехи. 5

10 Примеры видов дефектов технологического процесса: изгиб, поломка, загрязнение, деформация, недостаточная толщина покрытия, пропуск операции установления шплинта, разрыв цепи, применение другого материала, пропуск маркирования. Примечание Виды потенциальных дефектов следует описывать в физических или технических терминах, а не в виде внешних признаков (симптомов), заметных потребителю Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний FMEA-команды. Примеры последствий дефектов: шум, неправильная работа, плохой внешний вид, неустойчивость, прерывистая работа, шероховатость, неработоспособность, плохой запах, повреждение управления, несоответствие нормам, неудовлетворенность потребителя, шероховатость, испорченное оборудование, долгая передача на другую технологическую операцию, опасность для оператора при работе. Примечания 1 Для каждого вида дефектов может быть несколько потенциальных последствий, все они должны быть описаны. 2 Последствия дефектов следует описывать признаками, которые может заметить и ощутить потребитель, причем имеется в виду, что потребитель может быть как внутренним (на последующих операциях создания объекта), так и внешним. 3 Последствия дефектов следует излагать в конкретных терминах системы, подсистемы или компонента, подвергаемых анализу Для каждого последствия экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости. значимости изменяется от 1 (для наименее значимых по ущербу дефектов) до 10 (для наиболее значимых по ущербу дефектов). Для конкретного предприятия эта таблица должна быть пересмотрена в соответствии со спецификой предприятия и конкретными последствиями дефектов. значимости является относительной величиной и зависит от области применения конкретного FMEA. Поэтому FMEA-команда должна договориться о критериях оценки и их классификации, которые должны быть постоянны для проводимого анализа. Типовые значения баллов значимости приведены в таблицах 1 и 2. При выставлении PNR (по 6.4.8) используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного (примеры использования максимального балла S при вычислении PNR приведены в приложении Б). Примечания 1 Для видов дефектов, имеющих балл значимости 1, дальнейший анализ продолжать не рекомендуется. 2 Высокий балл значимости может быть понижен при внесении конструктивных изменений, которые компенсируют или уменьшат результирующую значимость. Например, приспускание шин может уменьшить значимость внезапного прокола шин или ремни безопасности могут уменьшить значимость автомобильной аварии Для каждого определяют потенциальные причины и/или механизмы его возникновения. Для одного может быть выявлено несколько потенциальных причин и/или механизмов его возникновения, все они должны быть по возможности полно описаны и рассмотрены отдельно. Примеры причин дефектов: использован другой материал, неадекватное предположение о жизнеспособности конструкции, перегрузка, недостаточные возможности смазки, неполные инструкции по техническому обслуживанию, неправильно установленные допуски, неправильный алгоритм, неподходящие требования к программному обеспечению, неправильное транспортирование, слабая защита от неблагоприятных условий среды. Причинами (механизмами) дефектов могут быть, например: текучесть, ползучесть, нестабильность материала, усталость, износ, коррозия, химическое окисление, электромиграция Для каждой потенциальной причины экспертно определяют балл возникновения О. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту. возникновения изменяется от 1 (для наиболее редко возникающих дефектов) до 10 (для дефектов, возникающих почти всегда). Типовые значения балла возникновения приведены в таблицах 3 и Для каждого и/или причины определяют предполагаемые меры по их обнаружению или предупреждению, которые использовались или используются в подобных конструкциях или процессах, либо другие действия (например, валидация/верификация проекта, стендовые испытания, математический анализ), обеспечивающие возможность обнаружения. 6

11 Следует различать два типа мер управления: предупреждающие предотвращают возникновение причины и/или механизма или снижают частоту возникновения; контрольные определяют причину и/или механизм или вид аналитическими или физическими методами после того, как продукция изготовлена. Предпочтительным является использование предупреждающих мер управления. Примечание Рекомендуется разделить в протоколе данную графу на две колонки либо идентифицировать с помощью меток предполагаемые меры по обнаружению и предупреждению дефектов. Например, «П» и «К» для предупреждающих и контрольных мер управления соответственно. Это поможет FMEA-команде четко различать типы мер управления и наглядно иллюстрировать их использование в каждом конкретном случае Для и каждой отдельной причины определяют балл обнаружения D для данного или его причины с учетом предполагаемых мер управления. обнаружения изменяется от 10 (для практически не обнаруживаемых дефектов и/или причин) до 1 (для практически достоверно обнаруживаемых дефектов и/или причин). Типовые значения балла обнаружения приведены в таблицах 5 и После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска PNR по формуле PNR = S O D. (1) Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько PNR. Каждое PNR может иметь значения от 1 до Составляют перечень дефектов/причин, для которых значения PNR и значимости S являются наибольшими. Именно для них и следует далее вести доработку конструкции и/или производственного процесса через рекомендуемые действия. Целью рекомендуемых действий является снижение любого из показателей: значимости последствия, частоты возникновения и вероятности необнаружения. В общем случае, несмотря на результирующее PNR, особое внимание следует уделять м, имеющим наибольшую значимость. Примерами рекомендуемых действий являются пересмотр геометрических размеров и/или допусков, пересмотр характеристик используемых материалов, планирование эксперимента (особенно когда присутствует много причин или они взаимосвязаны), пересмотр плана испытаний. Следует отметить, что только пересмотр конструкции может уменьшить балл значимости последствия. Усиление или применение предупреждающих мер управления оказывают влияние на балл возникновения, а контрольные меры управления оказывают влияние на балл обнаружения. Примечание Если по конкретной причине нет рекомендуемых действий, это следует отметить После того как рекомендуемые действия определены, необходимо оценить и записать значения баллов значимости S, возникновения О и обнаружения D для нового предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса. Следует проанализировать новый предложенный вариант и подсчитать и записать значение нового PNR. Все новые значения PNR следует рассмотреть и если необходимо дальнейшее их снижение, повторить предыдущие действия Ответственный за разработку конструкции и/или производственного процесса инженер должен подтвердить, что все предложения членов команды по доработке были рассмотрены В конце работы FMEA-команды должен быть составлен и подписан протокол, в котором отражают основные результаты работы команды, включающие: состав FMEA-команды; описание технического объекта и его функций; перечень дефектов и/или причин для первоначально предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса: экспертные баллы S, О, D и PNR для каждого и причины первоначально предложенного варианта конструкции и/или технологического процесса; предложенные в ходе работы FMEA-команды корректирующие действия по доработке первоначально предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса; экспертные баллы S, О, D и PNR для каждого и причины доработанного варианта конструкции и/или производственного процесса. Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении А. 7

12 При необходимости к протоколу работы FMEA-команды прилагают соответствующие чертежи, таблицы, результаты расчета и т. д. 7 Критерии для оценки комплексного риска 7.1 В соответствии с методикой, изложенной в разделе 6, каждый дефект и причину оценивают экспертно по трем критериям: значимость; вероятность возникновения; вероятность обнаружения. Примечание Члены FMEA-команды должны иметь единое мнение по системе и критериям экспертных оценок. Эти критерии и шкалы оценок должны оставаться постоянными при модифицировании конструкции и производственного процесса. 7.2 При выставлении членами FMEA-команды балла значимости S за основу могут быть взяты таблицы 1 и 2 для DFMEA и РFMEA соответственно. До начала работы FMEA-команд эти таблицы должны быть пересмотрены и изложены с учетом специфики данного предприятия. Возможна разработка нескольких таблиц для различных видов конструкций и производственных процессов. При составлении таких таблиц следует учитывать, что по мере снижения значимости дефектов при описании последствий следует переходить от показателей безопасности и экологии к показателям функционирования объекта, далее к показателям эффективности (с учетом потерь на устранение и др.), далее к показателям неудовлетворенности потребителя, включая в число потребителей и персонал, участвующий в процессе изготовления, а также персонал, обслуживающий технический объект в эксплуатации. Примечание Экономические потери рекомендуется соизмерять со стоимостью самого технического объекта. Таблица 1 Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA-конструкции Последствие Опасное без предупреждения Критерий значимости последствия S Очень высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения 10 Опасное с предупреждением Весьма высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением 9 Очень важное Транспортное средство/узел неработоспособно с потерей основной функции 8 Важное Транспортное средство/узел работоспособно, но снижен уровень эффективности. Потребитель крайне неудовлетворен 7 Умеренное Транспортное средство/узел работоспособно, но системы комфорта/удобства работают малоэффективно. Потребитель неудовлетворен 6 Слабое Транспортное средство/узел работоспособно, но системы комфорта/удобства неработоспособны. Потребитель испытывает дискомфорт 5 Очень слабое Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает большинство потребителей (более 75 %) 4 Незначительное Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель (около 50 %) 3 Очень незначительное Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечают придирчивые потребители (менее 25 %) 2 Отсутствует Нет различимого/видимого последствия 1 Примечание «Опасное с предупреждением» последствие, о возможности наступления которого потребитель (пользователь, оператор) предупреждается заранее световым, звуковым или другим индикатором. В ряде случаев предотвратить наступление с его последствием невозможно или технически нецелесообразно, но легко осуществить предупреждение о наступлении в ближайшее время такого (например, износ колодок тормозов, падение уровня тормозной жидкости т. п.). 8

13 Таблица 2 Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA-производственного процесса Последствие Критерий значимости последствия S Опасное без предупреждения Опасное с предупреждением Очень важное Важное Умеренное Слабое Очень слабое Незначительное Очень незначительное Очень высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения или может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке без предупреждения 10 Весьма высокий ранг значимости, когда вид ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением или может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке с предупреждением 9 Транспортное средство/узел неработоспособны с потерей главной функции. Большое нарушение производственной линии. Может браковаться до 100 % продукции. Время, необходимое для исправления, более одного часа 8 Транспортное средство работоспособно, но с пониженной эффективностью. Потребитель крайне неудовлетворен. Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка продукции, когда часть ее бракуется (менее 100 %). Время, необходимое для исправления, составляет мин 7 Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства не работают. Потребитель неудовлетворен. Небольшое нарушение производственной линии. Часть продукции (менее 100 %) может быть забракована (без сортировки). Время, необходимое для исправления, менее 30 мин 6 Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства работают с пониженной эффективностью. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение. Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка 100 % продукции, но нет необходимости исправлять в ремонтном подразделении 5 Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Этот дефект замечает большинство потребителей (более 75 %). Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка и частичная доработка продукции (менее 100 %) 4 Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель (около 50 %). Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка части продукции (менее 100 %) в процессе производства (в режиме «онлайн»), но не на позиции 3 Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает разборчивый потребитель (менее 25 %). Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка части продукции (менее 100 %) в процессе производства (в режиме «онлайн») на позиции 2 Отсутствует Нет последствия При экспертном выставлении балла возникновения О за основу могут быть взяты таблицы 3 и 4 для DFMEA и РFMEA соответственно. 9

14 В случае РFMEA, если причиной появления является нарушение установленного допуска на данный показатель качества и если имеется статистический анализ для аналогичного процесса, то рекомендуемым ориентиром для выставления балла О является индекс Р pk, приведенный в таблице 4. Примечание Статистический индекс пригодности процесса Р pk учитывает настроенность процесса на центр поля допуска и определяет практические возможности технологического процесса по обеспечению выполнения требований установленного допуска на данный показатель качества X. Индекс Р pk вычисляют по формуле P pk {(USL X); (X LSL) } min =, (2) 3σˆ где USL, LSL верхнее и нижнее предельные значения поля допуска показателя качества X ; Т X выборочное среднее или оценка положения центра настройки технологического процесса; σˆ Т оценка стандартного отклонения (полной изменчивости)процесса. Более подробно расчет данного показателя изложен в СТБ В любом случае при выставлении баллов возникновения О члены FMEA-команды должны рассмотреть следующие вопросы: Каков опыт эксплуатации и обслуживания подобного технического объекта/производственного процесса? Заимствован ли (подобен ли) технический объект/производственный процесс из применяемых ранее? Насколько значительны изменения конструкции и/или производственного процесса по сравнению с предыдущими? Отличаются ли компоненты радикально от предыдущих? Является ли компонент абсолютно новым? Могут ли быть изменения в окружающей среде? Предупреждающий контроль проводится вовремя и в нужном месте? Таблица 3 Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA-конструкции) Вероятность Возможная частота О Очень высокая: дефект почти неизбежен Более 1 из 10» 1 из 20 Высокая: повторяющиеся дефекты Более 1 из 50» 1 из 100 Умеренная: случайные дефекты Более 1 из 200» 1 из 500» 1 из Низкая: относительно мало дефектов Более 1 из 2 000» 1 из Малая: дефект маловероятен Менее 1 из Таблица 4 Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA-процесса) Вероятность Возможная частота Очень высокая: дефект почти неизбежен Более 1 из 10» 1 из 20 Высокая: ассоциируется с аналогичными процессами, Более 1 из 50 которые часто отказывают» 1 из 100 Умеренная: ассоциируется с предыдущими процессами, у которых наблюдались случайные дефекты, но не в большой пропорции Более 1 из 200» 1 из 500» 1 из Индекс Менее 0,55 Более 0,55 Более 0,78» 0,86 Более 0,94» 1,00» 1,10 P pk О

15 Окончание таблицы 4 Вероятность Возможная частота Индекс P pk О Низкая: отдельные дефекты, связанные с подобными процессами Более 1 из Более 1,20 3 Очень низкая: отдельные дефекты, связанные с почти идентичными процессами Более 1 из Более 1,30 2 Малая: дефект маловероятен. Дефекты никогда не связаны с такими же идентичными процессами Более 1 из Более 1, При выставлении балла обнаружения D за основу могут быть взяты таблицы 5 и 6 для DFMEA и РFMEA соответственно. При проведении РFMEA и использовании таблицы 6 учитывают дефекты производственного процесса и возможность их обнаружения предполагаемыми методами и средствами контроля. В основе выставления оценок обнаружения D лежит предыдущий опыт членов FMEA-команды по возможностям обнаружения аналогичных причин дефектов при соответствующих методах обнаружения, заложенных в производственном процессе. Таблица 5 Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA-конструкции) Обнаружение Критерий: правдоподобность обнаружения при проектируемом контроле D Абсолютная неопределенность Очень плохое Плохое Очень слабое Слабое Умеренное Умеренно хорошее Предполагаемый контроль не обнаружит и/или не может обнаружить потенциальные причину/механизм и последующий вид или контроль вообще не предусмотрен 10 Очень плохие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 9 Плохие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 8 Очень ограниченные шансы обнаружения потенциальных причины/ механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 7 Ограниченные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 6 Умеренные шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 5 Умеренно высокие шансы обнаружения потенциальных причины/ механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 4 Хорошее Высокие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 3 Очень хорошее Очень высокие шансы обнаружения потенциальных причины/механизма и последующего вида при предполагаемом контроле 2 Очень высокое Предполагаемые действия (контроль) почти всегда обнаруживают потенциальную причину и последующий вид 1 11

16 Таблица 6 Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA-процесса) Обнаружение Почти невозможно Очень плохое Плохое Очень слабое Слабое Умеренное Умеренно хорошее Хорошее Очень хорошее Очень высокое Критерий Абсолютная уверенность в невозможности обнаружения Скорее всего средства контроля не обеспечат обнаружение У средств контроля есть слабые шансы для обнаружения У средств контроля есть слабые шансы для обнаружения Средства контроля могут обеспечить обнаружение Средства контроля могут обеспечить обнаружение У средств контроля есть хорошие шансы для обнаружения У средств контроля есть хорошие шансы для обнаружения Средства контроля почти всегда способны к обнаружению Средства контроля способны к обнаружению Типы контроля А Б В Описание контрольных мероприятий D Х Невозможность обнаружения или проверка не проводилась 10 Х Контроль осуществляется только с использованием опосредованных (отсутствие прямых измерений) или случайных (требования к периодичности отсутствуют) проверок 9 Х Контроль осуществляется только посредством визуального контроля 8 Х Контроль осуществляется только посредством двойного визуального контроля 7 Х Х Контроль осуществляется с применением диаграммных методов, таких как статистический контроль процесса (SPC) 6 Х Контроль осуществляется измерением различных размеров или 100%-ным контролем проходным/непроходными калибрами изделий, после того как изделия покинули позицию 5 Х Х Выявление дефектов на последующих операциях или осуществление замеров во время наладки и проверки первого изделия 4 Х Х Выявление дефектов на позиции или на последующих операциях с использованием нескольких уровней приемки: поставка, отбор, установка, верификация. Невозможность приемки несоответствующих изделий 3 Х Х Выявление дефектов на позиции (автоматический контроль с такой защитной мерой, как автоматическая остановка). Прохождение несоответствующих изделий невозможно 2 Х Изготовление несоответствующих изделий невозможно по причине того, что изделие защищено от неправильных действий исполнителя при проектировании продукции/процесса 1 Примечание Типы контроля: А защита от неправильных действий; Б контроль размеров; В визуальный контроль, контроль без средств измерения. 7.5 В таблицах 1 6 использованы дискретные балльные оценки S, О, D. Для конкретных технических объектов и процессов возможно использование непрерывных шкал, например в виде графиков или формул. Значения балльных оценок при этом не должны заметно отличаться от приведенных в таблицах

17 Приложение А (рекомендуемое) Форма протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов Объект анализа Служба, ответственная за проведение FMEA: Код/номер протокола FMEA Вид изделия, год выпуска Планируемые сроки проведения FMEA: Стр. из Изготовитель конечной продукции начало окончание Руководитель группы Область применения: Действительные сроки применения FMEA: Члены команды проектирование конструкции начало окончание совершенствование технологического процесса управление несоответствующей продукцией Изделие/ функция Вид Последствие S Потенциальная причина(ы) или механизм(ы) О Меры по обнаружению и предотвращению D PNR Рекомендуемые действия Ответственность и намеченная дата Предпринятые действия (изменения) Результаты работы Новые значения баллов S O D PNR 13

18 Приложение Б (справочное) Примеры доработки первоначальных конструкторских и технологических решений FМЕА-командами Пример 1 FМЕА-команда работает над совершенствованием конструкции нагнетательного шланга, соединяющего насос с гидроусилителем руля для автомобиля. Первоначально предложенная конструкция шланга предполагала его соединение с насосом при помощи трубки с двойной конической развальцовкой и накидной гайкой. Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов (см. приложение А) приведен в таблице Б.1 (в данном случае предупреждающие меры управления не использовались). Таблица Б.1 Вид Течь в соединении Последствие S 1 Загрязнение 10 окружающей среды 2 Снижение эффективности 8 рулевого управления 3 Снижение удобства управления 7 Потенциальная причина 1 Разрушение седла соединения 2 Отклонение геометрии трубки шланга или седла 3 Затруднен доступ к накидной гайке в автомобиле О Меры по обнаружению Визуально Специальные измерители D PNR Динамометрический ключ В результате рассмотрения альтернативных конструкций было выбрано соединение шланга с насосом при помощи торцевого уплотнения с медными шайбами и изменено место этого соединения в насосе для облегчения доступа к соединению при заводской сборке и ремонте. Новые значения баллов приведены в таблице Б.2. Таблица Б.2 Вид Течь в соединении Последствие 1 Загрязнение окружающей среды S Потенциальная причина 1 Отклонение геометрии торцевого соединителя или плоскости соединения на насосе 2 Недостаточный момент затяжки 3 Недостаточный отжиг медных шайб О Первоначально предложенные меры по обнаружению Визуально плюс приспособления 2 Снижение эффективности рулевого управления 3 Снижение удобства управления Динамометрический ключ Выборочно на приспособлении D PNR Результат: соединение стало более надежным; облегчен доступ для монтажа и ремонта; стоимость нового соединения не выше стоимости первоначально предложенного соединения. Формально: максимальное значение PNR для этого стало равно

19 Пример 2 FМЕА-команда работает над совершенствованием конструкции механизма регулирования положения рулевой колонки легкового автомобиля. Первоначально предложенная конструкция предполагала фиксацию колонки при помощи поперечной стяжки двустороннего кронштейна эксцентриком с рукояткой; для надежности фиксации на сопрягаемых плоскостях (кронштейна и обоймы рулевой колонки) предлагалась насечка. Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов (см. приложение А) приведен в таблице Б.3. Таблица Б.3 Вид Плохая фиксация колонки Последствие 1 Возможность фиксации не в любом положении 2 Внезапное изменение положения колонки при резком повороте руля S 7 10 Потенциальная причина О 1 Заниженная твердость насечки 5 2 Износ насечки при частых регулировках 7 Первоначально предложенные меры по обнаружению Выборочный контроль твердости Динамометрический ключ D PNR Простой и эффективной альтернативной конструкцией является применение фрикционных шайб между сопрягаемыми плоскими поверхностями, однако это конструкторское решение запатентовано компанией «Форд Моторс Компани». При рассмотрении других альтернативных решений была выбрана конструкция с фрикционными накладками, наклеиваемыми на пластины обоймы колонки. Новые значения баллов приведены в таблице Б.4. Таблица Б.4 Вид Плохая фиксация колонки Последствие 1 Внезапное изменение положения колонки при резком повороте руля 2 Затрудненное регулирование положения колонки при отслоении фрикционной накладки S 10 7 Потенциальная причина 1 Заниженный коэффициент трения фрикционных накладок 2 Отслоение накладок из-за нарушения технологии наклейки О 4 5 Первоначально предложенные меры по обнаружению Контроль при сборке автомобиля на усилие сдвига колонки при специально неполном зажиме Выборочный контроль на отрыв D PNR Появившееся новое последствие затрудненное регулирование колонки при отслоении накладки (см. таблицу Б.4) решено было снизить по значимости путем введения двух полуутопленных штифтов и соответствующих отверстий на приклеиваемых накладках. Новое значение балла при этом последствии S = 3, а новое значение PNR = 75 (в таблице Б.4 это не показано). Результат: зажим стал более надежным; ориентировочная стоимость новой конструкции зажима на 4 % выше стоимости первоначальной конструкции. Формально: максимальное значение PNR для этого стало равным

УДК 691.795.2 ПРИМЕНЕНИЕ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАНИЯ РЕЛЬСОВ В.А. Аксенов, А.С. Ильиных, А.В. Матафонов, М.С. Галай Рассмотрена методология проведения

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.12-2008 Система управления эффективностью поставок РУКОВОДСТВО ПО АНАЛИЗУ ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Системы качества в автомобилестроении МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ Издание официальное ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва строительно техническая

Компетентность 6/97/2012 МЕНЕДЖМЕНТ 37 FMEA-анализ критичности процесса «Техническое Говорится о применении FMEА-анализа для обнаружения и оценки нарушений производственного процесса В ходе исследования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ ГОСТ Р 50779.44-2003 Статистические методы ПОКАЗАТЕЛИ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПРОЦЕССОВ Основные методы расчета Статыстычныя метады ПАКАЗЧЫКI МАГЧЫМАСЦЯЎ ПРАЦЭСАЎ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ 2118-2010 ЛЕГКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ Общие положения ЛЁГКАЯ ПРАМЫСЛОВАСЦЬ. УВАХОДНЫ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦЫI Агульныя палажэннi Издание

NovaInfo.Ru - 58, 2017 г. Технические науки 1 ИНЖЕНЕРНЫЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА СОВРЕМЕННЫХ АВТОСБОРОЧНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ Байда Александр Сергеевич Зубков Максим Вячеславович В настоящие время, с

Улучшение качества услуг на основе применения FMEA анализа Савельева Ю.С. Менеджер проектов бизнес-направления «Образование и консалтинг» ТЮФ Академии Гришаева С.А. К.т.н., Ведущий специалист по образовательным

ГОСТ Р 51898-2002 УДК 658.382.3:006.354 Т50 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ОКС 01.120 ОКСТУ 0001 АСПЕКТЫ БЕЗОПАСНОСТИ Правила включения в стандарты Safety aspects. Guidelines for their inclusion

Доцент каф. биотехнологии Топкова О.В. Определение показателей качества Оценка степени серьезности последствий отклонения от допустимых пределов Оценка вероятности отклонения от допустимых пределов Оценка

ГОСТ Р 51898-2002 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АСПЕКТЫ БЕЗОПАСНОСТИ Правила включения в стандарты Предисловие 1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 10 Основополагающие

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.11-2008 Система управления эффективностью поставок РУКОВОДСТВО ПО РАЗРАБОТКЕ И ПРИМЕНЕНИЮ ПЛАНОВ УПРАВЛЕНИЯ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСТ Р 51901.2 2005 (МЭК 60300-1:2003) Менеджмент риска СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА НАДЕЖНОСТИ ІЕС 60300-1:2003

С Т А Н Д А Р Т ОРГАНИЗАЦИИ Система менеджмента качества ТПУ Подсистема СМК в области создания продукции военного назначения УПРАВЛЕНИЕ НЕСООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИЕЙ Quality management system of TPU II

ЦЕНТР КОНСАЛТИНГА И ОБУЧЕНИЯ Всероссийской организации качества Оценка и снижение риска Конференция в МИСИС, 27-29 октября 2015 г. Е.И. ТАВЕР 1 РИСК мера правильности любого решения, управленческого или

Лист 2 Предисловие Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 184-ФЗ «О техническом регулировании» Сведения о документированной процедуре 1

Протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных отказов Объект анализа Отдел ответств. за проведение FMEA Код номера протокола FMEA Вид ДСЕ, год выпуска Планируемые сроки проведения FMEA Лист

ГОСТ Р 50779.51-95 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ НЕПРЕРЫВНЫЙ ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАН

Приложение 4 к Приказу от 2018 г. Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное (МАИ) Документированная процедура ОД-078-СМК-ДП-004 УТВЕРЖДАЮ Проректор по

1 МЕТОДОЛОГИЯ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ОТКАЗОВ. СИСТЕМА МЕТОДОВ Кочетков Е.П. ЗАО «Центр «Приоритет» 2 УПРАВЛЕНИЕ НА ОСНОВЕ ОБНАРУЖЕНИЯ ОТКАЗОВ (фабрики по производству дефектов) Производство Отделяем годные изделия

С. 2 из 14 Предисловие 1 Разработчик документа Рабочая группа Исполнитель: Мясникова Г.Ю., главный специалист Отдела менеджмента качества 2 Внесен Отделом менеджмента качества 3 Утвержден Приказом ректора

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.10-2008 Система управления эффективностью поставок РУКОВОДСТВО ПО ПЛАНИРОВАНИЮ КАЧЕСТВА ПО ЭТАПАМ ЖИЗНЕННОГО

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ 952-94 ИГРУШКИ Правила приемки ЦАЦКI Правiлы прыёмкi Издание официальное БЗ 10-2010 Госстандарт Минск УДК 688.72.5.006.354(083.74)(476) МКС 97.200.50 Ключевые

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.509.5-2008 Система управления эффективностью поставок ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТНОСТИ ПОСТАВЩИКОВ В ОБЛАСТИ КАЧЕСТВА

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Единая система конструкторской документации ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ Unified system for design documentation. Technical design ГОСТ 2.120-73* Постановлением Государственного комитета

УДК 681.518.3 И. А. Абдуллин, Н. И. Лаптев, Е. Л. Москвичева, А. А. Фомина, Г. Г. Богатеев АНАЛИЗ ВИДОВ ОТКАЗОВ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ И КРИТИЧНОСТИ СИСТЕМЫ В ТЕХНОЛОГИИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ УДАРНОГО СОСТАВА Ключевые

Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Стандарт ОАО «РЖД» СТО РЖД 1.05.514.3-2008 Система обеспечения качества локомотивов МЕТОДИКА ОЦЕНКИ ИЗГОТОВИТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ Москва 2008 Предисловие

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СЕРТИФИКАЦИИ Р 50.3.004-99 СИСТЕМА СЕРТИФИКАЦИИ ГОСТ Р Анализ состояния производства при сертификации продукции ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАНЫ Всероссийским научно-исследовательским

М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ ГОСТ 27.310-95 АНАЛИЗ ВИДОВ, ПОСЛЕДСТВИЙ И КРИТИЧНОСТИ ОТКАЗОВ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ

ОРГАНИЗАЦИЯ СОТРУДНИЧЕСТВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ (ОСЖД) I издание Разработано экспертами Комиссии ОСЖД по инфраструктуре и подвижному составу 6 9 апреля 2010 г., Российская Федерация, г. Ярославль Утверждено

Определение рисков на предприятии: типичные ошибки Гущина Людмила Степановна, канд.экон.наук, доцент кафедры ИСМ Академии Пастухова ИСО 9001-2015 При создании и функционировании СМК организация определяет,

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СИСТЕМА СТАНДАРТОВ «НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ^/ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ Издание официальное Р МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ Минск Предисловие РОССИЙСКАЯ

[email protected] Московский городской педагогический университет Институт математики, информатики и естественных наук Кафедра прикладной информатики Лабораторная работа 90 Тема: «Изучение требований международных

Содержание документа 1 Назначение и область применения процедуры... 4 2 Описание процедуры... 4 2.1 Общие положения... 4 2.2 Описание процесса... 6 2.3 Порядок составления отчета... 7 2.4 Порядок оценки

НАДЕЖНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ И ТЕХНОГЕННЫЙ РИСК ОСНОВЫ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ ТЕХНОГЕННОГО РИСКА Понятие техногенного риска При решении комплексных вопросов безопасности в развитых странах широко применяется

Утвержден Постановлением Госстандарта РФ от 29 июня 1994 г. N 181 Дата введения 01.01.95 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МОДЕЛЬ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА УСЛУГ ГОСТ Р 50691-94 MODEL FOR QUALITY

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования Московский Политехнический Университет Реферат по Основам экологического

Практика достижения устойчивого успеха организации на основе рекомендаций стандарта ISO 9004:2009 2 МИСиС, 27 29 октября 2010 г. Действующие международные стандарты ISO серии 9000 ISO 9000:2005 «Системы

УДК 69.035.4 Е.Ю. Куликова МЕТОДЫ АНАЛИЗА РИСКА ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ГОРОДСКИХ ПОДЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ Е.Ю. Куликова, 2005 У правление рисками при строительстве городских подземных сооружений включает три этапа:

2 Содержание 1 Область применения... 4 2 Нормативные ссылки... 4 3 Обозначения и сокращения... 4 4 Цель...4 5 Управление несоответствующей продукцией... 5 6 Записи... 5 7 Улучшение... 5 Приложение А (обязательное)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 51814.6-2005"Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов"(утв.

Методический материал для занятий по менеджменту качества Выпуск продукции (процессы жизненного цикла) в системе менеджмента качества 26.04.2012 Сидорин А.В. 1 Выпуск продукции совокупность взаимосвязанных

Лекция 16 16.1. Методы повышения надежности объектов Надежность объектов закладывается при проектировании, реализуется при изготовлении и расходуется при эксплуатации. Поэтому методы повышения надежности

СИБИРСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПОТРЕБИТЕЛЬСКОЙ КООПЕРАЦИИ СТО СибУПК 1.8.002 2009 С Т А Н Д А Р Т О Р Г А Н И З А Ц И И СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА СибУПК КОРРЕКТИРУЮЩИЕ И ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ Новосибирск

ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 27 июля 2017 г. 34 Об утверждении норм и правил по обеспечению ядерной и радиационной безопасности На основании подпункта 7.4 пункта

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ НАЦИОНАЛЬНЫЙ (tft X Л СТАНДАРТ V J РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 2005 ГОСТ Р 51814.6 Системы менеджмента качества в автомобилестроении МЕНЕДЖМЕНТ

26-я отраслевая конференция ЭФФЕКТИВНЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ: КАЧЕСТВО, LEAN, РИСКИ 1 Риск-ориентированное мышление для предприятий автомобильной промышленности: что уже умеем, а чему предстоит научиться? КАСТОРСКАЯ

ГОСТ 16018-79. Гайки для клеммных и закладных болтов рельсовых скреплений железнодорожного пути. Конструкция и размеры. Технические требования (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 16018-79 Настоящий стандарт

Качество проектирования. Тавер Е.И. Директор Центра экспертных программ ВОК Если раньше во главе организаций, занятых созданием новой техники, стояли Генеральные конструктора, такие как С.П. Королев, А.Н.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ ГОСТ 989-78 ОБУВЬ Правила приемки АБУТАК Правілы прыёмкі Издание официальное БЗ -00 Госстандарт Минск ГОСТ 989-78 Госстандарт, 0 Настоящий стандарт не может

РЕСПУБЛИКАНСКОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЦЕНТР АККРЕДИТАЦИИ» СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА ДОКУМЕНТИРОВАННАЯ ПРОЦЕДУРА УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ В ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ГОСУДАРСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ «БГЦА»

УДК 658.562.012.7 ЭКСПЕРТНАЯ СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО АУДИТА КАК ОСНОВА СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УРОВНЯ ПРЕДПРИЯТИЯ Дмитриев А.Я., Махортова И.В., Шабанова Е.А., Юнак Г.Л. Технологический аудит

Управление инфраструктурой ПРО КГПИ 603-15 Стр. 2 из 10 Содержание 1. Общие положения... 2 2. Нормативные ссылки... 2 3. Термины и определения... 3 4. Обозначения и сокращения... 4 5. Планирование работ

1 ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ по профессии «Эксперт по оценке соответствия лифтов» 2 ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ по профессии «Эксперт по оценке соответствия лифтов» (наименование профессионального стандарта)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТРОИТЕЛЬСТВО. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ Основные положения БУДАУН1ЦТВА. УВАХОДНЫ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦЫ1 Асноуныя палажэнш Издание официальное Министерство архитектуры

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования ИРКУТСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Постановление Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 5 сентября 2006 г. 4 "Об утверждении и введении в действие федеральных норм и правил в области использования атомной

ГОСТ Р 51705.1-2001 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ ПРИНЦИПОВ ХАССП ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва Предисловие

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТРОИТЕЛЬСТВО. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ Основные положения БУДАЎНIЦТВА. УВАХОДНЫ КАНТРОЛЬ ПРАДУКЦЫI Асноўныя палажэннi Издание официальное Министерство архитектуры

Предыдущая статья: Кто продает им еду и напитки? Следующая статья: Мойка в гараже: как правильно все сделать