Московский государственный университет печати. Организация производственного процесса во времени

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Государственный комитет по рыболовству РФ

АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕСИТЕТ

Институт Экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятии»

Тема: « »

Выполнил:

Студент группы ЗФЭ-88

Проверил:

Д.Э.Н, О.К.

Организация производственного процесса во времени

Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции - это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Д пц) определяется по формуле:

Т пц =(Т пз +Т тех +Т ест +Т всп +Т пер)-Т сов, где

Т пз - подготовительно-заключительное время, час; Т тех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Т ест - время естественных процессов. ч; Т всп - время вспомогательных операций, ч, Т пер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Т сов - время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется ха-рактером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготов-ления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом произ-водства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, и длительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотре-ны технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным при-чинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции Т о определяется по формуле:

где n - количество деталей в партии, t - время обработки одной детали, мин,c - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых операций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных перерывов;

· способ передачи партий, обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии дета-лей при различных видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный (см. рис. 2).

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Т ц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле:

где i - индекс операций; t i - трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п - количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (П д) в количестве 20 штук, число операций - 4: первая операция продолжительностью (t 1) - 0,5 мин; вторая (t 2) - 2 мин; третья (t 3) - 1 мин; четвертая (t 4) - 3 мин. Количество рабочих мест на каждой операции - одно. Четвертая операция выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Т ц.посл) при последовательном виде составит:

Т ц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, пере-даточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном ви-де движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания операций определяется по формуле:

где p - размер партии обработки; t гл - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность операционного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при условии синхронности операций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Т ц.парал) в примере составит:

Т ц.парал = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 55 (почти в два раза).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих мес-тах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на пре-дыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном спосо-бе сочетания операций определяется по формуле:

где - совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

где t min - время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей:

В первом случае деталь после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей операции требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю операцию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных операций:

Для m - операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии перекрываемое время между первой и второй операциями составит:

S 1 =0,5 · (20 - 1) = 9,5 мин.

Между первой и второй операциями короткой операцией считается первая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем перекрываемое время между другими смежными операциями:

S 2 =1·(20-1)= 19мин.

S 3 =1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой операциями короткой считается одна и та же третья операция, продолжительностью 1,0 мин, поэтому она принимается в расчетах величины перекрываемого времени.

Сумма перекрываемого времени составит:

9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Т ц.п.п. =100 - 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

в-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз - после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали - 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции - 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта - все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической сумой времен циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами параллельно.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 304с.

Подобные документы

Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.

контрольная работа , добавлен 05.10.2010


реферат , добавлен 12.10.2009


Непоточная и поточная формы организации производственного процесса на участке серийного типа, их особенности. Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий. Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии.

курсовая работа , добавлен 18.03.2013


Виды производственных процессов, организация производственных процессов в пространстве и во времени. Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.

контрольная работа , добавлен 08.11.2009


Основные этапы проектирования цеха: определение длительности производственного цикла, расчет потребностей предприятия в оборудовании, площадях и транспортных средствах. Расчет затрат на производство, стоимости основных фондов и оборотных средств.

курсовая работа , добавлен 02.11.2011


Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса. Технологии изготовления творога, производительность оборудования. Основной элемент поточного производства. Проектирование организации производственного процесса.

курсовая работа , добавлен 19.02.2011


Принципы организации процессов производства, понятие моделирования. Организация управления запасами торгово-производственного предприятия. Построение дискретно-событийной модели производственной логистики "Барабан-Буфер-Веревка" мебельный компании.

дипломная работа , добавлен 10.02.2017


Экономическое обоснование выбора оборудования для производственного процесса, подбор возможных вариантов. Проектирование организации производственного процесса поточным методом. Экономическая оценка уровня организации производства и его резервов.

курсовая работа , добавлен 07.01.2011


Описания многопредметных и прерывно-поточных линий. Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа при трех видах движения предметов труда. Экономическое обоснование технологического процесса. Определение скорости движения конвейера.

практическая работа , добавлен 16.11.2015


Производственный цикл сложного (сборочного) процесса. Технологический процесс сборки изделия. Определение оптимального размера партии и расчёт длительности операционного цикла. Построение графика сборки изделия. Закрепление операций за рабочими местами.

Рациональная организация производственного процесса во времени означает согласование во времени всех его частей. Целью такого согласования является оптимизация длительности производственного цикла изготовления каждой единицы или партии продукции, обеспечивающая при этом наиболее эффективное использование рабочего времени, труда и всех других видов производственных ресурсов.

Производственным циклом изготовления машины, узла или отдельной детали называется календарный период времени от момента запуска того предмета труда в производственный процесс до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение этого цикла дает возможность каждому производственному подразделению и рабочему выполнить производственное задание с меньшим объемом затрат незавершенного производства, повышать темпы выпуска продукции, улучшать использование основных и оборотных средств, увеличивать фондоотдачу, в конечном итоге, повышать эффективность производства. На практике используется понятие «длительность производственного цикла».

Различают производственные циклы изделия в целом, сборочных единиц и отдельных деталей; циклы выполнения отдельных операций.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период включает время выполнения технологических и других операций (контрольные, транспортные и т.п. операции).

Перерывы подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, время поставки комплектующих изделий и.т.п.), регламентированные перерывы (обед, пересмена и т.п.). Типичная структура производственного цикла представлена на рисунке 12.

Структура производственного цикла в различных отраслях производства и на различных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники, технологии и организации производства. Основная задача менеджмента состоит в том, чтобы наиболее рационально использовать время и сократить длительность производственного цикла. Решение этой задачи достигается путем совершенствования технического, технологического и организационного обеспечения процессов.

Осуществление производственных процессов, а следовательно и длительность цикла, во многом зависит от методов их выполнения. Различают три основных способа организации производственных процессов во времени: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. Они отражают три основных вида календарного сочетания операций во времени.

Транспортные операции (Т тр)

Рисунок 12 – Структура производственного цикла

Партией деталей называется количество односменных деталей, одновременно запускаемых в производство, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Серия машин – количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку.

Для графоаксиметрического исследования и сравнительной оценки этих способов организации производственных процессов (на примере простого процесса) целесообразно установить несколько допущений позволяющих освободиться от некоторых не так уж принципиальных факторов:

На каждом рабочем месте работает один рабочий;

На каждом рабочем месте обрабатывается только одна деталь на одной операции, одним инструментом;

После окончания предыдущей операции деталь передается на следующую операцию, которая начинается сразу без наладки оборудования (станка и т.п.).

Графоаналитическое исследование организации простого производственного процесса во времени для большей наглядности проведем на конкретных примерах при следующих исходных данных: количество обрабатываемых деталей (n)=3, технолого-нормированные данные приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Технолого-нормировочные данные операций

Суммарная трудоемкость изготовления одной детали по m операциям равна

Т=∑ t i , а по n-детали T=nt (1)

При последовательном виде движения производственный заказ (одна деталь, партия деталей, серия машин) в процессе их производства переходит с предыдущей операции на каждую последующую только после окончания обработки (сборки) всех деталей данной партии (серии машин). См. Рисунок 13.

Условные обозначения:

1 деталь

2 деталь

3 деталь

№ операций

Время (Тп)

Рисунок 13 – График последовательного способа организации процесса

Характерные признаки последовательного движения деталей по операциям процесса:

Детали с операции на операцию передаются только целиком (партией) после завершения каждой предыдущей операции;

В любой момент времени обрабатывается только одна деталь на данной операции;

На каждой операции рабочий и оборудование работают непрерывно в рамках данного производственного процесса;

Длительность производственного цикла определяется как:

Т=n ∑ t i =nt (2)

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой детали (машины) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции независимо от того, что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции не окончена. Такой способ организации движения предметов труда позволяет значительно сократить длительность производственного цикла (Рисунок 14).

Характерные признаки параллельного вида организации производственного процесса:

Детали с операции на операцию передаются поштучно, по мере завершения предыдущей операции, а обработка на последующей операции (при принятых допущениях) осуществляется без перерыва;

Завершение предыдущей операции и обработка на последующей операции осуществляется без перерыва;

В производственном процессе в любой момент времени в обработке находятся несколько экземпляров деталей;

На каждой операции рабочий и оборудование работают прерывно (за исключением самой большей трудоемкости), но каждая деталь по всем m операциям обрабатывается непрерывно;

Длительность производственного процесса по всей совокупности деталей определяется как:

Т пар =t+(n-1)t гл (3)

где t гл – самая большая по трудоемкости операция.

№ операций

Время (Т пар)

Рисунок 14 – График движения деталей по операциям в параллельном виде организации производственного процесса

Параллельно - последовательный вид движения предметов труда по операциям процесса характеризуется тем, что обработка деталей (сборка машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборка машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями.

Применение параллельно – последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительность операций процесса значительно колеблется. Уменьшение длительности процесса, в этом случае, обеспечивается реализацией двуединого правила построения графика его организации:

а) если предыдущая операция по трудоемкости меньше последующей, то обработка детали по этой последующей операции начинается с последнего экземпляра детали на предыдущей операции с развитием графика на последующей операции влево;

б) если последующая операция по трудоемкости больше предыдущей, то построение графика процесса для этой последующей операции начинается с первого экземпляра детали на предыдущей операции с развитием графика процесса на этой последующей операции вправо (см. Рисунок 15).

№ операций

Время (Т пар)

Рисунок 15 – График движения деталей по операциям в параллельно-последовательном способе организации производственного процесса

Характерные признаки параллельно-последовательного движения деталей по операциям производственного процесса:

Детали передаются с операции на операцию как поштучно, так и частями партии, размер которых определяется условием обеспечения непрерывной работы рабочего и оборудования на последующих операциях;

В общем процессе в обработке может находится как одна деталь на одной операции, так и несколько деталей на разных операциях, т.е. параллельность имеет место в ограниченных рамках.

Наименьшая длительность процесса при параллельно-последовательном виде определяется выражением:

Т nn =t+(n-1)(∑t б - ∑ t м) (4)

где ∑t б – суммарная продолжительность всех больших операций;

∑ t м - суммарная продолжительность всех меньших операций.

Для определения длительности процесса при параллельно- последовательном способе все операции разделяются на три категории: большие, меньшие и промежуточные . Большей называется операция, которая по длительности больше двух смежных с ней, меньшей – меньше по длительности двух смежных с ней (при этом первая и последняя операции сравниваются только со второй и соответственно с предпоследней), промежуточной операцией будет большая одной, но меньшая другой двух смежных с ней.

Если две (или более) смежных операций равны по длительности, то при делении операций на указанные категории они рассматриваются как одна, т.е. одна из них (любая) относится к большим, меньшим или промежуточным, а остальные к промежуточным.

Организация сложных производственных процессов во времени включает в себя элементы организации простых процессов изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц, агрегатов, машины в целом, а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний. Общая продолжительность комплекса скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса.

Основными факторами сокращения длительности производственных циклов являются:

упрощение схемы конструкции изделия;

упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

унификация и стандартизация основных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

углубление подетальной, функциональной и технологической специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов;

механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операции;

сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

сокращение межоперационных перерывов;

увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов.

Организация производственных процессов в пространстве

Основнойцелью организации производственных процессов в пространстве является их упорядочение и рациональное размещение по различным подразделениям предприятия. Иными словами, организация производственных процессов в пространстве состоит в построении определенной производственной структуры , производственной системы предприятия, под которой понимается состав ее производственных подразделений и формы их взаимодействия .

На формирование производственной структуры предприятия влияют такие факторы как размер производственной системы, конструктивно-технологические особенности изготовляемой продукции, условия и возможности кооперирования предприятия с другими организациями; масштаб производства; характер используемого производственного оборудования и условий его обслуживания; квалификационный состав работников и т.д.

По признакам назначения объектов производства и характеру воздействия на предмет труда цехи (или другие производственные подразделения) предприятия делятся, как правило, на основные, обеспечивающие (вспомогательные) и обслуживающие.

К цехам основного производства, изготовляющим основную продукцию машиностроительного предприятия, относятся следующие цехи:

заготовительные (литейные, кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные и.т.п.)

обрабатывающие (механические, термические, цехи металлопокрытий, окрасочные и т.п.)

сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочное).

К вспомогательным относятся инструментальные, ремонтные, модельные и другие цехи, задачами которых являются обеспечение основного производства инструментом, технологической оснасткой, а также осуществление ремонта оборудования, зданий и сооружений.

Обсуживающие подразделения (в различных предприятиях носят названия «цех», «служба», «хозяйство») не принимают непосредственного участия в производственном процессе и выполняют обслуживающие функции: транспортные, складские, хозяйственные и т.п.

В соответствии с принципами специализации производственная структура предприятий отличается значительным разнообразием. Наиболее распространены три подхода к ее формулированию: технологический (функциональный), предметный (целевой), и смешанный (предметно-функциональный).

По технологическому принципу формируются цехи для изготовления разнородной продукции при однородных технологических процессах и использованием однородного оборудования. В таких случаях участки или рабочие места специализируются на выполнении однородных технологических операций (цех механической обработки, термический, гальванический, сборочный, лакокрасочный, электромонтажный и т.п.).

Основными достоинствами этого принципа формирования производственной структуры предприятия являются:

Лучшие возможности для улучшения показателей использования оборудования;

Лучшие возможности специализации рабочих по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

Рациональное размещение специальных коммуникаций в цехе;

Упрощение внутрицехового планирования.

Однако этому подходу присущи и недостатки. Нарушается принцип прямоточности, поскольку каждый вид продукции проходит по многим цехам.

Усложняется межцеховое планирование.

Предметная структура имеет значительные преимущества, так как она упрощает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ.

Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же машиностроительном предприятии основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципам. Например, на машиностроительных предприятиях массового производства заготовительные цехи (литейные, кузнечные, прессовые), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные – по предметному принципу.

На рисунке 15 приведена производственная структура характерная для большинства крупных машиностроительных предприятий мелкосерийного и серийного типа производства, отличающихся высоким уровнем комбинирования и низким уровнем предметной и технологической специализации. Производственные структуры предприятий (организаций, фирм и т.п.) других отраслей промышленности и народного хозяйства в целом значительно проще.

Основными элементами производственной структуры предприятия выступает цех, производственный участок, и рабочее место.

Цех – наиболее сложная система, входящая в производственную структуру, в которую входят в качестве подсистем производственные участки и ряд функциональных органов. В цехе возникают сложные взаимосвязи: он характеризуется достаточно сложной структурой и организацией с развитыми внутренними и внешними взаимосвязями.

Цех является основной структурной единицей крупного предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной в организационном, техническом и административном отношениях производственной единицей и выполняет закрепленные за ним производственные функции. Каждый цех получает от заводоуправления единое плановое задание, регламентирующее объем выполняемых работ, качественные показатели и предельные затраты на запланированный объем работ. В составе цехов могут выделяться участки.

Рисунок 15 - Примерная производственная структура машиностроительного предприятия с предметно-технологическим принципом построения цехов

Участок – производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

На производственном участке, помимо основных и вспомогательных рабочих, имеется руководитель - мастер участка.

Производственные участки специализируются подетально и технологически. В первом случае рабочие места связаны между собой частичным производственным процессом по изготовлению определенной части готового продукта; во втором – по выполнению одинаковых операций.

Участки, связанные между собой постоянными технологическими связями, объединяются в цехи.

Первичным звеном пространственной организации является рабочее место.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции (или их группы), оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.

Рабочее место может быть простым и комплексным. Простое рабочее место характерно для производства дискретного типа, где один работник занят использованием конкретного оборудования. Простое рабочее место может быть одно- и многостаночным. В случае использования сложного оборудования и в отраслях с использованием аппаратных процессов рабочее место становится комплексным, так как обслуживается группой людей (бригадой) с определенным разграничением функций при выполнении процесса.

Рабочее место может быть стационарным и подвижным. Стационарное рабочее место расположено на закрепленной производственной площади, оснащенной соответствующим оборудованием, а предметы труда подаются к рабочему месту. Подвижное рабочее место передвигается с соответствующим оборудованием по мере обработки предметов труда.

В зависимости от особенностей выполняемых работ рабочие места подразделяются на специализированные и универсальные.

Типы производства

Ранее нами были рассмотрены отдельные элементы системы организации производственных процессов. Обобщающей характеристикой технических, организационных и экономических особенностей сочетания факторов и элементов организации производства, обусловленных его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также способом движения изделий по рабочим местам, выступает тип производства. Иными словами тип производства служит классификационной характеристикой степени специализации технологического процесса и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях.

В зависимости от сочетания рассмотренных ранее форм организации производства и его элементов выделяют следующие типы производства: единичное, серийное, крупносерийное и массовое.

Тип производства, прежде всего, определяет уровень специализации рабочих мест. Он выражается рядом показателей, характеризующих конструктивно-технологические и организационно-плановые особенности продукции и производства. Наиболее полно характеризует организационные и экономические особенности, соответствующие конкретному типу производства, уровень специализации рабочих мест. Он определяется коэффициентом закрепления операций (К з.о). Этот коэффициент показывает отношение числа различных технологических операций (D o), выполняемых или подлежащих выполнению подразделением (цехом, участком в течении месяца, к числу рабочих мест или к явочному числу рабочих подразделения (S p):

К з.о = D o \ S p (5)

Как видно, К з.о показывает среднее число деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте цеха (участка) в течении месяца. Он характеризует стабильность операций на рабочих местах производственной системы.

Значение величины К з.о исследуемого производственного процесса на линии, участке, в цехе в сочетании с такими его важными признаками, как регулярность (повторяемость) и стабильность (непрерывность) операций на рабочих местах соответствующих подразделений, характеризует тип производства.

Различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах. Здесь имеет место постоянная загрузка рабочих мест выполнением одной операции, т.е. К з.о = 1. В массовом производстве имеет место стабильность производственных условий на рабочих местах, что позволяет узко специализировать и оснащать их специальной высокопроизводительной оснасткой; устанавливать точные нормативы затрат; осуществлять тщательное техническое обслуживание оборудования.

Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени. Он имеет и другие отличительные признаки.

Рабочие места серийного производства загружены выполнением нескольких деталеопераций. Область серийного производства начинается при

К з.о ≥2. Для серийного производства характерна относительная стабильность производственных условий на рабочих местах, определяемая важнейшим отличительным признаком этого типа – регулярной повторяемостью выпуска продукции сериями (партиями).

Нормативная и техническая базы здесь слабее, чем у массового типа. Преимущество этого типа производства состоит в возможности достаточно широко применять специализированную оснастку и инструменты. Различают три разновидности серийного производства:

крупносерийное, где К з.о =2÷10

среднесерийное - К з.о =11÷20

мелкосерийное - К з.о =21÷40.

Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации.

Отличительными признаками этого типа производства служат:

Выпуск продукции производится отдельными экземплярами и не повторяется;

Номенклатура деталей и операций, закрепленных за рабочими местами, очень широка - К з.о ≥40;

Производственные условия полностью нестабильны;

Преобладает универсальное оборудование и т.д.

Сравнительная характеристика различных типов производства представлена в таблице 4.

Таблица 4 – Сравнительная организационно-экономическая характеристика типов производства

Признаки	Единичное производство	Серийное производство	Массовое производство
Номенклатура изделий		Ограниченная (серия, партия)
Объем выпуска изделий	Отдельные экземпляры, малые серии	Сравнительно большой
Повторяемость производственных процессов	Отсутствует	Периодическая	Постоянная
Стабильность производственных условий	Нестабильны	Относительная
Дифференциация производственных процессов
Количество операций на рабочем месте	Много разных	Периодически повторяющиеся	Одна повторяющаяся
Преобладающий способ организации производства	Последовательный	Параллельно-последовательный	Параллельный
Применяемое оборудование	Универсальное	Специальное и универсальное	Специальное
Ритмичность выпуска продукции	Отсутствует	Партионная, серийная	Поштучная
Квалификация рабочих			Невысокая
Уровень технико-экономических показателей	Невысокий
Коэффициент закрепления операций (К зо)	40 и более

Приведенные в таблице признаки и характеристики типов производства позволяют дать им определенную оценку, составить своего рода «паспорт» предприятия и его основных подразделений. При этом следует иметь в виду следующие принципиальные замечания.

Приведенная сравнительная характеристика типов производства относится в полной мере к отдельным производственным предприятиям. На каждом предприятии, в его цехах встречаются и сосуществуют все типы производственных процессов.

Тип производства цехов обычно устанавливается по совокупности организационно-экономических признаков и характеристик его ведущих участков, а предприятия – по типу производства ведущих выпускных цехов.

Контрольные вопросы:

В чем сущность организации производственного процесса во времени?

Что такое «производственный цикл»? Его виды?

Какова структура производственного цикла?

Охарактеризуйте последовательный способ организации производственного процесса во времени.

Охарактеризуйте параллельный способ осуществления операций в составе производственного процесса.

Дайте характеристику параллельно- последовательному методу организации производственного процесса.

Назовите основные факторы сокращения длительности производственного цикла.

В чем суть организации производственных процессов в пространстве?

Что такое «производственная структура предприятия»?

Каковы принципы формирования производственной структуры?

Охарактеризуйте основные элементы производственной структуры

Что означает «тип производства»?

Приведите характеристики массового типа производства

Сделайте характеристику серийного типа производства

Что представляет собой единичное производство, его характеристики?

Указателем, характеризующим организацию производства во времени, является производственный цикл - календарный период времени от начала до окончания изготовления (ремонта) конкретного изделия (продукции) в пределах одного предприятия. Его длительность не зависит от числа одновременно изготавливаемых деталей, сборочных единиц или изделий и определяется периодом времени (календарным), в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия превращаются в готовый продукт (выполненную работу). На его величину оказывают влияние характер выпускаемой продукции (выполняемой работы), условия и степень механизации (автоматизации), тип, специализация и концентрация производства, применяемая техника и технология, организация труда и другие факторы. Например, длительность производственного цикла в машиностроении, при производстве мебели нередко составляет от нескольких часов до нескольких недель и даже месяцев.

Длительность производственного цикла используется для составления "календарных планов (производственной программы) предприятий и их подразделений (цехов, участков, поточных линий, рабочих мест), его нормативная величина - для расчета количества незавершенного производства. Производственный цикл необходим для составления календарных графиков движения предметов труда (запуска-выпуска), расчета потребной величины оборотных средств.

В структуре производственного цикла различают рабочий период - время, в течение которого исполнитель прямо или косвенно воздействует на предмет труда, в него включают и машинные (аппаратные) процессы, осуществляемые под наблюдением работника или контрольных приборов, а также естественные процессы - время, в течение которого предметы труда видоизменяются под воздействием естественных условий (воздушная сушка древесины, изделия после окраски), и перерывы, подразделяемые, в зависимости от причин, которые их вызывают, на перерывы между операциями производственного процесса - межоперационные и обусловленные режимом работы предприятия - межсменные. Рабочий период в дискретных (прерывных) процессах составляет сравнительно небольшую часть, а перерывы намного большую.

Межоперационные перерывы могут быть перерывами партионности и перерывами ожидания. Перерывы партионности часто возникают при обработке предметов труда передаточными партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию. В этом случае каждый предмет труда, поступающий на данное рабочее место в составе партии, пролеживает дважды - один раз до начала обработки и второй после ее окончания, пока вся партия предметов труда не будет закончена обработкой на данном рабочем месте. Перерывы ожидания возникают при несогласованности времени окончания одной и начала другой операции, т.е. в случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее время, предназначенное для выполнения следующей операции.

Партия предметов труда (производственная партия) - это предметы труда одного наименования и типоразмера, обрабатываемые непрерывно на одном или нескольких рабочих местах при общей наладке оборудования, т.е. при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию. Время выполнения в производственном цикле технологических операций называют технологическим циклом., а время выполнения одной производственной операции, в течение которого изготавливается одна деталь или их партия, - операционным циклом.

Межоперационные перерывы в зависимости от причин их возникновения могут быть техническими, обусловленными применяемой техникой, уровнем механизации и автоматизации работ; технологическими, зависящими от применяемой технологии изготовления продукции (выполнения работ); организационными, связанными с недостатком в организации рабочих мест, несвоевременным их снабжением сырьем и материалами, топливом и энергией, некачественным ремонтным и техническим обслуживанием, другими причинами. Организационные перерывы учитываются в фактической продолжительности производственного цикла.

Перерывы по техническим и технологическим причинам взаимосвязаны и обусловливают друг друга, вызываются чаще всего характером предметов труда, их партионностью, несогласованной деятельностью смежных операций. Перерывы этого вида возникают и в условиях ремонтных, машиностроительных, деревообрабатывающих и других предприятий (виды движения предметов труда в производстве рассматриваются ниже). На предприятиях химической, металлургической и других отраслей промышленности с непрерывным процессом производства длительность производственного цикла совпадает или почти совпадает по времени с технологическим циклом; на предприятиях с дискретным процессом - значительно превышает его.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла Гц Можно представить выражением

где Т пз , Г тех, Г тр и Г ку - время, затрачиваемое соответственно на подготовительно-заключительную работу, технологические, транспортные и контрольно-учетные операции; Г ест - время естественных процессов; Т ко и Т ж - продолжительность межоперационных (внутрисменных) и межсменных (по режиму работы) перерывов.

Режим работы предприятия - это установленные порядок и продолжительность производственной деятельности предприятия и его структурных подразделений. Он определяет время работы и перерывов, количество смен в сутки и их продолжительность в часах, длительность рабочей недели и общее время работы предприятия в течение календарного периода (месяца, квартала, года). Существенное влияние на него могут оказывать характер перерабатываемого сырья и применяемая технология, природно-климатические и другие условия. Длительность рабочего дня (смены, недели) устанавливается в соответствии с действующим законодательством.

Различают непрерывный, прерывный и сезонный режимы работы.предприятия. При непрерывном режиме предприятие работает круглосуточно в течение всего календарного периода. Он применяется в металлургической, химической и других отраслях. Нарушение непрерывности протекания технологических процессов в этих производствах допускается лишь в связи с требованием контроля за использованием оборудования или его ремонтом.

Прерывный режим предполагает работу предприятия (цеха) с заранее установленными перерывами, вызванными характером технологического процесса, условиями эксплуатации оборудования, продолжительностью рабочего дня и недели, числом выходных и праздничных дней. Он характерен для машиностроения, ремонтных предприятий, лесной, деревообрабатывающей и других отраслей промышленности.

Сезонный режим устанавливает работу предприятия (цеха, лесопункта, участка) в течение- определенного сезона, длительность которого зависит от периода поступления сырья, сроков его хранения, условий добычи и использования. Длительность рабочего сезона определяется либо периодом поступления на предприятие перерабатываемого сельскохозяйственного и другого сырья, допустимыми при современной технике сроками его хранения, либо периодом (возможным по естественным, климатическим условиям) добычи и первичной его обработки (переработки). Такой режим применяется, в частности, на предприятиях торфяной, рыбной промышленности и на охотничьих промыслах. Он широко используется в лесном хозяйстве на посеве лесных семян и посадке леса, п ри выполнении сплавных работ и добыче живицы.

К перерывам по режиму работы предприятия относят обеденный перерыв, перерывы между рабочими сменами, праздничные и выходные дни. Они, кроме обеденного, будут минимальными или совершенно отсутствовать при непрерывных процессах и достигать наибольшей величины при работе по прерывной рабочей неделе в одну смену.

Основной формой режима работы металлургических, нефтеперерабатывающих, некоторых химических предприятий и цехов является трехсменная, поскольку нарушение непрерывности протекания технологического процесса в этих производствах допускается лишь в связи с требованием контроля за оборудованием, для осуществления профилактических мероприятий и регламентированного ремонта. Такой режим предполагает, что предприятие, цех работают беспрерывно в течение всего календарного года, если не предусмотрена (не осуществлялась) остановка на плановый ремонт оборудования. В случаях, когда такая остановка имела место, непрерывный режим работы будет меньше календарного года на величину простоя в связи с ремонтом.

Прерывный суточный режим работы предприятия (цеха) может быть одно-, двух- или трехсменным. Количество смен работы машиностроительных и других предприятий с прерывным режимом устанавливается в зависимости от характера отрасли, спроса на продукцию, наличия исходного сырья и рабочей силы, других факторов.

Важным фактором, определяющим длительность производственного цикла, является порядок движения предметов труда в производственном процессе. При этом может быть использован один из трех видов движения: последовательный, параллельный или параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии предметов труда (изделий, деталей) на предыдущей. На каждой операции обрабатывают по одному изделию, но на последующую передают всю партию деталей. В этом случае (рис. 2.3) длительность изготовления партии предметов труда Т П0ея на всех операциях равна сумме операционных циклов:

где n- число предметов труда в партии; m – число операций в процессе; t i – время обработки предмета труда на I – ой операции.

Рис. 2.3. Последовательный вид движения предметов труда в производстве

Например (см. рис. 2.3), при изготовлении трех деталей (и = 3) на пяти операциях (т = 5) нормы времени в единицах составляют: t \ - 10; t 2 = 4; f 3 = 12; f4 = 5; t 5 - 14 ед., тогда

Общая продолжительность цикла обработки партии предметов труда при последовательном их движении пропорциональна ее размеру (количеству предметов труда в партии) и длительности обработки каждого из них на всех производственных операциях. При этом каждый предмет труда, за исключением первого и последнего, значительную часть времени пролеживает на каждой операции (Г ы0) дважды - перед началом его обработки и окончания обработки всех предметов труда в партии.

Общее время внутрисменного (внутриоперационного) пролеживания единицы предмета труда на всех операциях t np составит:

где f O б P - суммарное время, затрачиваемое на обработку единицы предмета труда на всех производственных операциях. В примере оно составит:

Тогда

Общее время пролеживания всех предметов труда в партии, используемое для расчета размера незавершенного производства составит:

Тпр=n х tпр= 3*90=270 ед.

В случаях, когда на одной или нескольких производственных операциях обработка предметов труда выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (с,), то формула (2.6) для расчета длительности операционного цикла при последовательном движении предметов труда в производстве примет вид:

где с, - количество рабочих мест, занятых изготовлением предметов труда на i-й операции.

Если в рассматриваемом примере предположить, что на 3-й и 5-й операциях с - 2, тогда

Одним из преимуществ последовательного вида движения предметов труда в производстве является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочих. Недостатки заключаются в отсутствии параллельности в обработке предметов труда и в их длительном пролеживании из-за перерывов партионности, что способствует созданию значительных запасов незавершенного производства. Используют этот вид движения в единичном и мелкосерийном производствах, где обрабатывают в партиях незначительное количество предметов труда, т.е. когда размеры партии не оказывают существенного влияния на продолжительность производственного цикла, а также, когда время выполнения отдельных операций и пролеживание предметов труда между ними незначительно.

При параллельном виде движения каждый предмет труда передается с одной операции на другую поштучно или транспортной (передаточной) партией, не ожидая обработки всей партии. Каждый предмет труда поступает на последующую операцию сразу после завершения работ на предыдущей, что позволяет выполнять их на всех операциях непрерывно, исключить пролеживание предметов труда в ожидании партионности и за счет этого сократить длительность операционного (технологического), а следовательно, и производственного цикла.

При построении графика параллельного вида движения предметов труда в производстве (рис. 2.4) рекомендуется учитывать следующие правила: сначала строится операционный цикл для первой передаточной партии по всем производственным операциям без пролеживания предметов труда между ними, затем для самой длительной операции по всей партии (п) предметов труда без перерывов в работе оборудования, и далее достраиваются операционные циклы на остальных операциях (кроме первой и самой длительной).

Рис. 2.4. Параллельный вид движения предметов труда в производстве

Длительность операционного цикла для параллельного вида движе-[ предметов труда в производстве Т тр определяется из выражения: - при поштучной передаче предметов труда:

При передаче предметов труда партиями:

где t max ~ время выполнения максимальной по продолжительности (главной) операции.

В примере при поштучной передаче предметов труда с одной производственной операции на другую длительность операционного цикла с параллельным видом движения составит:

В случаях, когда обработка предметов труда выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (с,), формула (2.11) примет вид:

где с тах - количество рабочих мест на главной (максимальной по продолжительности) операции.

В рассматриваемом примере

При параллельном виде движения предметов труда по операциям технологического процесса имеет место их пролеживание до начала обработки на первой операции и после окончания завершающей, а также внутри передаточной партии. При этом общее время пролеживания каждого предмета труда в партии (? пр) можно найти из выражения

Общее время пролеживания всех предметов труда в партии

Таким образом, при параллельной обработке партии деталей на операциях (см. рис. 2.4), длительность которых меньше наибольшей (максимальной по продолжительности), возникают простои на рабочих местах. Простои будут тем больше, чем значительнее разность в длительности между главной (максимальной) операцией и остальными. Сокращение времени исполнения главной операции приводит к уменьшению простоев на других операциях.

Простои при этом виде движения предметов труда не будут возникать при равной или кратной продолжительности выполнения отдельных операций, т.е. когда они синхронизированы. Этот вариант называют иногда поточным видом движения и используют в условиях непрерывно-поточного производства. Для его осуществления необходимо, чтобы

где t h h ... t; - трудоемкость первой, второй и т.д. операций; т - число рабочих мест на этих операциях; г - такт потока.

Преимущество параллельного вида движения предметов труда в производстве состоит в том, что его использование позволяет достичь сравнительно с другими видами движения наименьшую длительность операционного цикла, равномерную загрузку рабочих и оборудования, более высокую производительность труда. Применяют его в основном на предприятиях крупносерийного и массового производств.

При параллельно-последовательном виде движения (рис. 2.5) последующая операция начинается до окончания обработки партии предметов труда на предыдущей, что сокращает время их нахождения (пролежива-ния) между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест. Смежные операции частично перекрываются во времени, т.к. в течение некоторого времени выполняются параллельно.

Рис. 2.5. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда в производстве

При этом виде движения предметов труда в производстве обработка их партии организуется на каждом рабочем месте без перерывов (как при последовательном движении), но обработка первой детали на последующей операции начинается раньше, чем будет закончена обработка последнего предмета труда (детали) на предыдущей (в этом случае имеет место параллельная обработка одной и той же партии предметов труда на смежных операциях).

При параллельно-последовательном движении различают два основных варианта сочетания смежных операций, когда продолжительность предшествующей операции:

а) больше последующей (т х > т 2 и от 3 > >щ);

б) меньше последующей (т 2 <%иш 4 < >щ).

Время т, в течение которого смежные операции выполняются параллельно, составит в первом случае:

во втором случае:

где р - размер передаточной или транспортной партии.

Так как индексы при t соответствуют более короткой операции из двух смежных, то, заменив обе формулы одной общей, получим:

где t min - норма времени на более короткую операцию из двух смежных.

Продолжительность процесса при параллельно-последовательном виде движения предметов труда в производстве Т пп будет меньше, чем при последовательном, на сумму времени, в течение которого смежные операции выполняются параллельно:

При небольших партиях с поштучной передачей предметов труда с операции на операцию, а не передаточными или транспортными партиями, продолжительность процесса определяется по формуле:

Продолжительность процесса при параллельно-последовательном Движении предметов труда на примере, приведенном выше (при р = 1) составит:

Если на отдельных операциях обработка предметов труда выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (с,), формула (2.17) примет вид:

Время пролеживания единицы предмета труда на всех операциях г пр составит:

тогда f np = 3 ■ 54 = 162 ед., т.е. при параллельно-последовательном виде движения предметов труда в производстве время их пролеживания значительно меньше, чем при последовательном (в примере 270 ед.), и больше, чем при параллельном (в примере 84 ед.).

Приведенные выше примеры, расчеты и графики относятся только к операционной (технологической части) производственного цикла, в общую же его длительность включается и время транспортных, контрольно-учетных операций, естественных процессов и различных перерывов. На практике время транспортных и контрольно-учетных операций может быть перекрыто временем перерывов и учитываться при необходимости выполнения значительного объема транспортных и погрузочно-разгрузочных работ. Время контрольно-учетных операций выделяется отдельным слагаемым лишь тогда, когда для этого требуются значительные затраты рабочего времени.

Длительность естественных процессов Г е, неперекрываемых технологическим циклом, учитывается в минимальном размере, необходимом для их выполнения; время межоперационных перерывов Г пер - произведением их числа р на среднюю продолжительность одного перерыва Г мо, т.е. Г пер = р ■ f M0 ; перерывы партионности Г пр и количество рабочих мест на выполнении соответствующей операции - при расчетах длительности технологического цикла.

В этом случае для расчета продолжительности производственного цикла в рабочих днях можно использовать следующие формулы:

Для того чтобы выразить длительность производственного никла в календарных днях, можно использовать коэффициент, учитывающий соотношение календарных дней к рабочим. Например, при 255 рабочих днях в году он составит 365/255 = 1,4. И далее умножают на него длительность цикла, исчисленную в рабочих днях.

Практические рекомендации и мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов эффективной организация производства и в первую очередь пропорциональности, параллельности и непрерывности. Сокращение рабочего периода операционных циклов достигается совершенствованием техники и технологии, повышением технологичности выпускаемой продукции.

На предприятиях длительность производственного цикла сокращают по двум направлениям: во-первых, уменьшая время рабочего периода, во-вторых, сокращая перерывы. На первое существенное влияние оказывает технический уровень производства, на второе - уровень его организации. Сокращению длительности производственного цикла способствует внедрение новой техники и наиболее рациональной технологии, соответствующей конкретным условиям производства, уменьшение времени на вспомогательные процессы и прежде всего за счет их широкой механизации и автоматизации, сокращение межоперационных и межсменных перерывов, осуществление других мероприятий.

На предприятиях, например, лесной промышленности размер партии предметов труда принимается в объеме сменного задания, а производственный цикл начинается с валки деревьев и заканчивается штабелевкой круглых лесоматериалов на нижнем лесопромышленном складе (конечном лесопогрузочном пункте). В структуре относительно длительного производственного цикла изготовления круглых лесоматериалов, так же как и в машиностроении, деревообработке или ремонтном производстве, преобладают межоперационные и межсменные перерывы. Их сокращение достигается переходом от последовательного вида движения предметов труда к параллельно-последовательному и параллельному, организацией поточных методов организации производства, повышением коэффициента сменности, внедрением других мероприятий.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается прежде всего в том, что она оказывает существенное влияние на размер незавершенного производства, имеющего значительную долю в сумме оборотных средств предприятия. Сокращение же цикла приводит к уменьшению потребности в них, поскольку чем он Длиннее, тем больше оборотных средств требуется предприятию и тем значительный срок остаются они без движения (оборота). Сокращение Длительности производственного цикла ведет к уменьшению площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных средств снижению себестоимости продукции, а следовательно, при прочих равных условиях к увеличению прибыли

Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие / В.Г. Золотогоров. – Мн.: Книжный Дом, 2005. – 448с.

Организация производственного процесса - это сочетание и взаимодействие в пространстве и во времени элементарных процессов в соответствии с целью предприятия.

Организация производственного процесса во времени заключается в установлении порядка и нормативов времени движения предметов труда, режимов работы оборудования, режимов труда и отдыха работников и т.д. и отражается в правилах, положениях, инструкциях, графиках.

Одним из важнейших требований, предъявляемых к организации производства, является обеспечение наименьшей продолжительности изготовления продукции, т.е. производственного цикла.

Производственный цикл- это календарный период с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции

Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс или любая часть его – операция, процессы изготовления заготовок, механической обработки деталей, сборки, испытаний.

В зависимости от характера продукции и других условий производственный цикл может измеряться минутами, часами, сутками и т.д.

Производственный цикл складывается из двух основных элементов:

Технологического цикла;

Времени перерывов.

Структура производственного цикла включает:

1. выполнение операций : заготовительных, обработочных, сборочных, транспортных, контрольных, складских;

2. естественный процесс ;

3. перерывы : межоперационные и междусменные.

Рабочий период изготовления продукции состоит из времени технологических, транспортно-складских и контрольных операций. В свою очередь, время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного и штучного времени. Подготовительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений и т.п. и в конце рабочей смены на снятие, приспособлений, инструментов.

Отдельно устанавливается время на естественные процессы, протекающие без участия человека (сушка, нормализация после термообработки и т.п.).

Перерывы в рабочее время подразделяются на организационные или межоперационные (ожидание освобождения рабочего места, задержка подачи сырья, материалов и т.п.) и регламентированные или междусменные. К межоперационным относятся перерывы: партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности обусловлены запуском деталей в производство партиями, когда каждая деталь из партии ожидает своей очереди обработки на операции и окончания обработки всей партии.

Перерывы ожидания обусловлены различной производительностью смежных операций, когда на последующей, менее трудоемкой операции возникают перерывы в работе.

Перерывы комплектования обусловлены комплектно-узловым методом планирования, при котором детали передаются на сборку полным комплектом, а каждая деталь находится на складе комплектования до момента формирования полного комплекта.

Междусменные перерывы включают: выходные и праздничные дни, перерывы между рабочими сменами и обеденные перерывы.

Структура производственного цикла приведена на рис. 4.1.

Рис. 4.1. Структура производственного цикла

Следует учесть, что в производственном процессе принимает участие еще один элемент производства - оборудование (а также производственные площади и др.), которое в этом процессе может находиться только в двух состояниях: либо работает, либо простаивает.

Длительность производственного цикла – это время от начала до окончания производственного процесса изготовления одного изделия (детали, узла, машины):

Т ц = Т тех + Т тр + Т контр + Т ест + Т пер ,

где Т тех, Т контр, Т тр, Т ест, Т пер – время выполнения соответственно технологических, контрольных, транспортных, естественных процессов и перерывов.

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который, в свою очередь, состоит из операционных циклов.

Операционный цикл – это продолжительность обработки партии деталей на одной операции процесса,

Т оп = n * Т шт /с,

где Т оп – длительность операционного цикла, мин;

n – размер партии запуска, шт.;

Т шт – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число работающих станков на операции.

Время перерывов включает регламентируемые и нерегламентируемые за-траты времени. В состав регламентируемых перерывов входит время перерывов, обусловленных режимом рабочего времени (перерывы на обед, перерывы между сменами, выходные и праздничные дни), а также время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (некоторые простои в работе монтажников при подъёме элементов конструкций краном, холостые ходы машины и др.), межоперационные перерывы.

К межоперационным перерывам относятся перерывы, связанные с пролёживанием деталей в партии, перерывы ожидания из-за несогласованности технологических режимов на смежных операциях, перерывы комплектования из-за незаконченности изготовления других деталей, входящих в комплект или узел изделия.

К перерывам, вызванным нарушениями нормального течения производственного процесса, относятся перерывы в работе вследствие плохой организации труда и производства, из-за несвоевременного материально-технического обеспечения рабочих мест, отсутствия своевременных указаний со стороны управленческого персонала.

При партионном методе организации производства, когда предметы производства запускаются партиями, длительность технологического цикла зависит от сочетания во времени выполнения операционных циклов, которое определяет порядок передачи деталей (партий) в процессе.

Продолжительность производственного цикла имеет большое экономическое значение, т.к. влияет на скорость оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использование оборудования, производственных площадей и других основных фондов.

На продолжительность непосредственного изготовления изделия влияют:

Конструкторские факторы (структурный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации);

Технологические факторы (рациональность технологического процесса, его соответствие типу и объему производства, уровень техники и прогрессивной техоснастки);

Организационные факторы (рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания, формы оплаты труда и их прогрессивность).

На продолжительность вспомогательных процессов влияют:

Сложность деталей и требования, предъявляемые к качеству изделия, состав и габариты изделия (конструкторские факторы);

Рациональность процессов контроля, технический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений (технологические факторы);

Рациональность организации технологического контроля (организационные факторы).

На продолжительность транспортных операций влияют:

Габаритные размеры и масса изделия, количество деталей и сборочных единиц;

Соответствие транспортных средств и операций прогрессивному уровню (технологические факторы);

Рациональность организации транспортных перевозок, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, транспортизация перевозок.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. При анализе длительности производственного цикла важным является выявление и использование резервов - возможностей, которые выявлены, но еще не используются. Классификация резервов приведена на рис. 4.2.

Резервы сокращения длительности производственного цикла
	1. Уровень параллельности, непрерывности и время цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производстве
2. В неупорядоченных и несинхронизированных процессах все виды движения предметов труда не обеспечивают непрерывности процесса и, следовательно, имеют резервы рационализации
3. Увеличение размера партии или объема выпуска оказывает наименьшее влияние на цикл при параллельном виде движения предметов труда, наибольшее при последовательном
4. Изменение норм времени существенно влияет на цикл, однако это влияние при различных видах движения партии неоднозначно. Так, ускорение коротких операционных циклов при параллельно-последовательном движении, приводя к увеличению выработки на операции, вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла
5. Увеличение размера партии обработки особенно целесообразно при параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с меньшей интенсивностью, чем размер партии

Рис. 4.2. Резервы сокращения длительности производственного цикла

Процесс сокращения длительности производственного цикла может идти разными путями. К основным факторам сокращения продолжительности производственного цикла относятся:

1) упрощение конструкции изделия;

2) совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

3) унификация и стандартизация составных частей изделия, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

4) анализ и соблюдение основных принципов рациональной организации производственных процессов;

5) механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

6) сокращение межоперационных перерывов;

7) увеличение доли технически обоснованных норм времени, обслуживания, расхода ресурсов и др.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Организация производственного процесса в пространстве представляет собой способ сочетания заготовительных, обрабатывающих и сборочных

производственных процессов на территории фирмы по переработке "входа" системы (фирмы) в ее "выход" с параметрами, заданными в бизнес-плане. Организация производственных процессов в пространстве реализуется в производственной структуре фирмы.

Организация производственного процесса во времени представляет собой сочетание во времени основных (заготовительных, обрабатывающих и сборочных), вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке "входа" системы (фирмы) в ее "выход"- готовый продукт.

Важнейшим параметром организации производственного цикла во времени является производственный цикл изготовления деталей, составных частей изделия и изделия в целом от заготовительных до сборочных и испытательных операций. Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и времени перерывов.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 11.1. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.11.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.

Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

Рис. 3

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.

Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства.

Предыдущая статья: Кто продает им еду и напитки? Следующая статья: Мойка в гараже: как правильно все сделать